книги / Тепловые процессы в технологических системах

Рис. 2.17. Распределение температур в зоне резания, рассчитанное методом ко­ нечных разностей

ния поверхности заготовки в этой области больше, чем скорость распространения теплоты в металле, в связи с чем расстояние от соответствующих изотерм до дна лунки проплавления сокра­ щается.

На рис. 2.17 показан еще один пример применения метода конечных разностей к расчету температурного поля в технологи­ ческой подсистеме [21 ]. Он относится к точению заготовки из стали 60 резцом из быстрорежущей стали Р18 при скорости реза­ ния v = 65 м/мин, подаче S = 0,08 мм/об и глубине резания t = 2 мм. Зона резания, включающая резец, стружку и часть

заготовки, представлена в виде трехмерной модели, разбитой на участки конечных размеров. Учтена зависимость коэффициента теплопроводности материала заготовки и инструментального ма­ териала от температуры, а также наличие нароста между стружкой и передней поверхностью инструмента. Результаты расчета, вы­ полненного на мощной ЭВМ, показаны в виде ряда изотермиче­ ских поверхностей, расположенных в компонентах процесса.

Метод конечных элементов. Разбиение твердых тел на одина­ ковые по размеру элементарные объемы, а времени — на одина­ ковые промежутки, как это делается в методе конечных разностей, вызывает для более или менее сложных случаев теплообмена в технологических подсистемах столь большой объем вычисли­ тельной работы, что процесс счета оказывается очень длительным и дорогостоящим, а подчас с ним не справляются даже мощные ЭВМ. Желание существенно уменьшить объем вычислений при­ вело к разработке метода конечных элементов (МКЭ).

Рис. 2.18. Разбиение стержня при использовании метода конечных элементов

Метод конечных элементов учитывает тот факт, что в любой конкретной задаче, в том числе технологической, разные участки системы твердых тел представляют для теории и практики раз­ личный интерес. Например, сведения о температуре контактных поверхностей и прилежащих к ним участков инструмента, обра­ батываемой заготовки или соприкасающихся деталей машин, как правило, представляют больший интерес, чем температура участков и поверхностей, удаленных от зоны контакта. Следова­ тельно, приконтактные объемы твердых тел в технологической подсистеме должны быть изучены с большей степенью детализа­ ции, чем удаленные, они должны быть при численном методе ре­ шения дифференциального уравнения теплопроводности разбиты на конечные элементы более мелкие, чем удаленные участки тех­ нологической зоны. Метод конечных элементов позволяет осуще­ ствлять различную детализацию решения в разных областях Изучаемого объекта, причем могут быть использованы элементар­ ные объемы, различные не только по величине, но и по конфигу­ рации.

Основную идею МКЭ изложим на примере решения той же

рую мы рассматривали при описании метода конечных разностей. Дифференциальное уравнение теплопроводности для этой задачи при условии, что теплофизические характеристики материала

зависят от температуры, описывается формулой (1.45), а гранич­ ное условие на левом торце стержня (х — 0, рис. 2.18) — выра­ жением (1.11). Пусть на другом торце стержня (х = I) имеет

место конвективный теплообмен со средой, температура кото­ рой 0О. Тогда граничное условие на этой поверхности описывается

имеющий минимум в случае, когда выполняются условия (1.11), (1.45) и (1.60) или, наоборот, этим условиям можно удовлетво­ рить, если отыскать минимум функционала (2.50). Но удовлетво­ рить условиям (1.45), (1.11) и (1.60)— это значит решить для одномерной задачи дифференциальное уравнение теплопровод­ ности с заданными граничными условиями. В этом состоит одна из главных идей МКЭ — отыскать минимум того или иного функ­ ционала (а формулы, аналогичные (2.50), могут быть написаны и для других случаев теплообмена) и таким образом решить дифференциальное уравнение при заданных условиях однознач­ ности, т. е. отыскать функцию 0 (х) для одномерной задачи и ана­ логичные ей функции 0 (х, у) и 0 (х, у, г) — для задач другой

мерности.

Однако минимизация выражения (2.50) чисто аналитическим путем для сложных задач теплообмена оказывается невозможной. Поэтому вторая главная идея МКЭ состоит в том, что непрерыв­ ная функция 0 {х) и аналогичные ей функции аппроксимируются

кусочно-непрерывными функциями, причем каждая из послед­ них определяется для подобласти (элемента) нагреваемого тела. При аппроксимации применяют полиномы первой или второй степени.

Рассмотрим стержень длиной I (рис. 2.18, а). Вдоль оси X

наметим в нем несколько узловых точек, например пять, распо­ лагая их на любом расстоянии друг от друга. Разбиение области I

на элементы может быть выполнено несколькими способами. Можно, во-первых, ограничить каждый элемент двумя соседними

каждый из которых содержит по три узла (рис. 2.18, в). В первом случае кусочно-непрерывная функция для каждого элемента линейна по X (две точки определяют уравнение прямой), а окон­ чательная аппроксимация 0 (ж) будет состоять из четырех (в усло­

виях примера) полиномов первой степени. Другой способ разбие­ ния приводит к аппроксимации 0 (*) совокупностью из двух

кусочно-непрерывных функций в виде полиномов второго порядка.

Как видно из формулы (2.56), значение функционала % зави­

сит от значений независимых переменных 0Х, 0т+1, которые необходимо подобрать так, чтобы получить %-*■ min. Это значит,

что

Получаем систему из т + 1 уравнений с таким же числом

неизвестных, разрешая которую с помощью ЭВМ, определяем искомые значения 0Х( j в узловых точках, а с ними — и интересу­ ющую нас функцию 6(х). Последнюю можем описать приближенно,

аппроксимируя результаты машинного счета тем или иным спо­ собом.

Рассмотрим с чисто методической целью простой пример, иллюстрирующий порядок расчета при использовании метода конечных элементов. Пусть стержень, показанный на рис. 2.18, разбивают на две неравные части, каждая из которых имеет свой коэффициент теплопроводности А,Х|2 (рис. 2.18, г). В соответствии

с формулой (2.48) в этом случае

функционала %продифференцируем выражение (2.57) и результат

приравняем к нулю:

= СХ0Х— Сх02 QF —0;

= —Сх0х + (Сх -|- С2) 0а — С208 = 0;

^= —С20г 4* (С2 + ccF) 08 — aF% = 0.

Эти уравнения могут быть представлены в матричной форме:

Решая систему уравнений (2.58), получаем искомые значения температур:

При матрицах коэффициентов (их называют матрицами жест­ кости) более высокого ранга, соответствующих решению более сложных задач, используют стандартные программы для ЭВМ.

Таким образом, общий алгоритм описания тепловых процессов в твердых телах методом конечных элементов состоит из следу­ ющих основных этапов: 1) схематизация формы тела, источников тепловыделения и граничных условий; 2) разбиение схематизи­ рованного тела на элементы; 3) конкретизация вида функционала, соответствующего дифференциальному уравнению теплопровод­ ности и граничным условиям; 4) составление системы уравнений для минимизации функционала; 5) определение численных зна­ чений температур в узловых точках тела путем решения этой системы уравнений с помощью ЭВМ.

Как видно из приведенных рассуждений, пользуясь методом конечных элементов, мы, как и в методе конечных разностей (МКР), приходим к системе уравнений. Однако при МКЭ число

на которые разбивается твердое тело, можно придавать различные размеры (меньшие в одной области, большие— в другой), что сокращает общее их число. В. этом одно из важных преимуществ МКЭ перед МКР. Замена по формуле (2.53) интеграла по объему суммой членов, каждый из которых вычисляется для отдельного элемента, позволяет учитывать различные свойства материала для разных элементов (в том числе и для составных тел), что является вторым важным преимуществом МКЭ.

Наконец, немаловажным преимуществом МКЭ является воз­ можность разбиения твердого тела на элементы не только различ­ ного размера, но и различной конфигурации. Для двумерных задач это могут быть треугольники, прямоугольники, многоуголь­ ники, для трехмерных задач — тетраэдры, параллелепипеды, призмы. Набор универсальных конечных элементов позволяет описывать форму тел с большой степенью приближения к реаль­ ной их конфигурации. В качестве примера на рис. 2.19 показано разбиение на элементы зоны резания при свободном точении за­ готовки из конструкционной стали твердосплавным резцом [3] и температурное поле, рассчитанное методом конечных элементов. Видно, что конечные элементы имеют более мелкие размеры вблизи контактных площадок инструмента и у поверхности сдвига. Размеры и конфигурация элементов меняются по мере удаления от наиболее важных участков зоны резания.

Метод граничных элементов. Для решения дифференциального уравнения теплопроводности в последние годы стали применять метод граничных элементов (МГЭ). Существенное отличие МГЭ от МКР и МКЭ состоит а том, что на конечные подобласти разби­ вают только граничные поверхности тела, а не весь его объем, что сильно сокращает количество вычислений. Заметим, однако, что при использовании МГЭ теплофизические характеристики твер-

Рис. 2.19. Разбиение зоны резанйя на элементы (а) и результат численного рас­ чета температурных полей (б) в инструменте, стружке и заготовке методом конеч­ ных элементов (v = 1,3 м/с; толщина среза а = 0,27-10”8 м; без охлаждения)

дого тела принимают не зависящими от температуры, а реализация этого метода часто приводит к значительным математическим трудностям. При анализе тепловых процессов в технологических системах метод граничных элементов пока применяют сравни­ тельно редко.

Вопросы для самопроверки к п. 2.6

1. В чем преимущества и недостатки численных методов расчета по сравне­ нию с аналитическими методами?

2 . Чем отличается разбиение твердого тела на подобласти при методе ко­ нечных элементов от разбиения его при методе конечных разностей?

3.Чем отличается система уравнений, которую решают на ЭВМ при исполь­ зовании метода конечных разностей, от системы уравнений, решаемой при ме­ тоде конечных элементов?

4.Как зависит степень полинома, представляющего кусочно-непрерывную функцию, от числа узловых точек в каждой из подобластей твердого тела, если дифференциальное уравнение теплопроводности решается методом конечных

элементов?

5. Кратко перечислите этапы решения дифференциального уравнения тепло­ проводности методами конечных разностей и конечных элементов.

Задачи к п. 2 . 6

26. Цилиндрическое сверло диаметром 5 мм состоит из двух частей — твер­ дого сплава ВК8 (Хх = 54,4) и стали 45 (Х2 = 40,2). Режущая часть припаяна встык к хвостовой части, причем температура плавления припоя равна 900 °С. Длина режущей части инструмента 30 мм, хвостовой 40 мм. Хвостовая часть сверла зажата в массивный патрон, при этом верхний торец сверла имеет тем­ пературу окружающей среды во = 20 °С. Площадь поперечного сечения сверла с учетом наличия канавок F =? 9,8 мм2. При обработке заготовки из жаропрочной стали и некотором режиме резания эффективная мощность процесса сверления W = 190 Вт, причем 2 % этой мощности создает тепловой поток, поступающий в инструмент. Сверление производится без охлаждения технологической жид­ костью; теплообменом инструмента со стружкой и стенками отверстия за преде­ лами зоны резания можно пренебречь. Процесс теплообмена установился. Рассчи­ тать: 1) температуру на рабочем торце сверла; 2 ) запас прочности припоя по тем­ пературе в месте соединения режущей части инструмента с хвостовиком.

Алгоритм решения и комментарии к нему:

а) рассчитать среднюю по сечению плотность теплового потока, поступаю­

При описании тепловых процессов в технологических системах применяют два метода моделирования: изучение тепло­ обмена в реальном твердом теле (или системе тел) на основе ана­ лиза сходного процесса распространения теплоты в модели; изучение теплообмена в реальном теле (или системе тел) на основе анализа другого физического явления, имеющего с процессом распространения теплоты формально аналогичное математическое описание. Первый метод назовем физическим моделированием 'процесса, а второй — математическим.

Физическое моделирование. Этот вид моделирования можно выполнять на устройствах, подвергаемых нагреванию и представ­ ляющих собой уменьшенную или увеличенную копию реального тела. При этом источники тепловыделения на модели могут быть иными, чем в реальном процессе. Примером является модель для изучения теплового взаимодействия между зерном шлифовального круга и поверхностью заготовки. Поскольку контактная пло­ щадка между ртдельным зерном и обрабатываемой заготовкой очень мала, зерна в круге располагаются стохастически (т. е. по законам случайных величин), а взаимодействие каждого зерна с обрабатываемым материалом весьма краткосрочно, непосред­ ственное изучение влияния параметров процесса шлифования на термический цикл, скорость изменения температуры и связанные с ними параметры качества изделия является достаточно трудной задачей.

Эти трудности возникают не только при экспериментальном йзмерении температур, но и при аналитических методах расчета, когда приходится принимать много упрощающих предположений и допущений. Возникло предложение [12] создать физическую модель, в которой одиночный тепловой импульс, создаваемый режущим зерном, заменен тепловым импульсом луча лазера. Управление плотностью тепловыделения, размерами контактной площадки и длительностью воздействия лазера на заготовку позволило изучить структурные изменения в поверхностных слоях заготовки, температуры и другие показатели процесса при различных условиях нагрева и этим путем выяснить некото­ рые закономерности, имеющие место при шлифовании.

Создавая физическую модель, следует обеспечить подобие

должна быть геометрически подобна реальному объекту} 2) должно быть обеспечено равенство безразмерных координат точек модели и реального объекта; 3) должно иметь место равенство критериев (инвариантов) подобия для модели и оригинала. Что касается первого условия, то оно не требует особых разъяснений.

Все размеры реального тела (или системы тел) и модели, су­ щественные для процесса теплообмена, должны быть связаны между собой соотношением I = р/м, где I — размер какого-либо

элемента или участка на оригинале; /м — соответствующий раз­ мер на модели. Коэффициент пропорциональности р, именуемый константой подобия, остается одним и тем же для всех размеров

пример, длина пятна нагрева), то координаты сходственной