25.3. Cварочно-монтажные работы

В последние годы отечественное трубопроводное строительство претерпевает весьма существенные изменения, связанные с внедрением прогрессивной технологии сварочных работ зарубежных стран, возрастанием требований к качеству, сокращением сроков строительства.

Основными моментами, характеризующими новые организационные и технологические подходы к вопросам сварки трубопроводов, являются:

• обязательные аттестационные испытания сварочных технологий, материалов и оборудования с утверждением результатов аттестаций Госгортехнадзором Российской Федерации;

• все сварщики и специалисты сварочного производства, занятые в области сварки, ремонта и реконструкции трубопроводов должны быть аттестованы.

В последние годы за рубежом, а также в России, начиная со строительства газопровода «Ямал-Европа», при сооружении линейной части наблюдается постоянный рост объемов применения полуавтоматической и автоматической сварки и снижение объемов применения ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Эта тенденция, наметившаяся при сооружении указанного выше газопровода, наиболее полно отразилась при строительстве нефтепроводов «Тенгиз-Новороссийск» (КТК), «Баку-Тихорецк», «Суходольная-Родионовское», газопровода «Россия-Турция», нефтепроводов Балтийской системы (БТС).

К настоящему моменту накоплен весьма значительный опыт применения оборудования и материалов зарубежных фирм для полуавтоматической и автоматической сварки.

Схема 25.5

Большинство приведенных выше способов и процессов нашли применение, как в составе комбинированных вариантов сварки, так и при сварке всех слоев шва одним способом.

25.4. Изоляционные работы

Схема 25.6

Данные типы покрытий отвечают самым современным техническим требованиям и обеспечивают эффективную защиту трубопроводов от коррозии.

Получившие широкое применение в США, Канаде, Великобритании и ряде других стран тонкопленочные (350-500 мкм) заводские эпоксидные покрытия труб отличаются высокими защитными и эксплуатационными характеристиками, повышенной теплостойкостью (до 100-110°С), но при этом имеют недостаточно высокую ударную прочность, особенно при отрицательных температурах окружающей среды, что в значительной степени ограничивает область их применения.

Заводские полипропиленовые покрытия труб характеризуются высокой теплостойкостью, повышенной стойкостью к продавливанию, истиранию, абразивному износу и предназначены прежде всего для строительства трубопроводов, строящихся методами «закрытой» прокладки (проколы, «микротоннелирование», наклонно-направленное бурение). Кроме того, данный тип покрытия рекомендуется к применению при строительстве подводных переходов, морских и шельфовых трубопроводов, а также для строительства трубопроводов с температурой эксплуатации 80-110°С.

На вновь строящихся нефтегазопроводах в качестве антикоррозионного покрытия трубопроводов в настоящее время применяются в основном заводские двухслойные и трехслойные полиэтиленовые покрытия.

Двухслойное полиэтиленовое покрытие, состоящее из термоплавкого адгезионного подслоя (толщина 250-500 мкм) и наружного полиэтиленового слоя (толщина не менее 1,5-2,5 мм) применяется в зарубежной практике уже более 30 лет, а в нашей стране - начиная с 1981 года.

Накопленный опыт применения заводских полиэтиленовых покрытий подтвердил их высокую эффективность и способность обеспечивать надежную защиту трубопроводов от коррозии при температурах эксплуатации до плюс 60°С.

Еще более эффективным защитным покрытием является заводское трехслойное полиэтиленовое оно состоит из слоя эпоксидного праймера (толщина не менее 60-100 мкм), термоплавкого адгезионного подслоя (толщина не менее 200 мкм) и наружного полиэтиленового слоя. Общая толщина покрытия в зависимости от диаметров труб и условий прокладки трубопроводов составляет не менее 2,0-3,5 мм. По сравнению с двухслойным полиэтиленовым покрытием труб заводское трехслойное полиэтиленовое покрытие имеет более высокую стойкость к воздействию воды и катодной поляризации. При правильном выборе системы изоляционных материалов трехслойное покрытие способно обеспечить долговременную (до 40-50 лет эксплуатации и более) антикоррозионную защиту трубопроводов при температурах до плюс 80°С.

Данное покрытие впервые стало применяться за рубежом, начиная с 80-х годов прошлого века. В Российской Федерации технология заводской трехслойной полиэтиленовой изоляции труб впервые была внедрена в 1999 году на ОАО «Волжский трубный завод». К настоящему времени трехслойная полиэтиленовая изоляция труб внедрена еще на пяти отечественных предприятиях, которые суммарно могут поставлять до 4-5 тыс. км изолированных труб в год.

Помимо стальных труб при строительстве магистральных нефтепроводов применяются: запорная арматура, фасонные соединительные детали трубопроводов, кривые «горячего» и «холодного» гнутья. Требования к их надежности и долговечности, по крайней мере, должны соответствовать требованиям, предъявляемым к стальным трубам. Из этого следует, что уровень противокоррозионной защиты перечисленных элементов трубопроводов должен быть сопоставим с уровнем противокоррозионной защиты стальных труб.

При строительстве объектов ОАО «ГАЗПРОМ», начиная с 1992 года, в качестве наружного антикоррозионного покрытия фасонных деталей, запорной арматуры трубопроводов, а также для изоляции технологических трубопроводов на компрессорных станциях достаточно успешно применяется эпокси-уретановое покрытие типа «Р1ШС8», Япония. Данный тип покрытия, наряду с антикоррозионным полиуретановым покрытием типа «СОРОМ 165», Великобритания, в 2003 году был использован при строительстве второй очереди системы магистральных нефтепроводов «БТС» при проведении работ по наружной изоляции в трассовых условиях «кривых холодного гнутья» и задвижек трубопроводов.