Время перерывов на отдых и физические потребности принимается в размере при единичном и серийном производстве 4—6%, при крупно­ серийном и массовом — 5—8% от оперативного времени в зависимо­ сти от типа станка.

При расчетах норм времени на станочные работы время на техни­ ческое и организационное обслуживание рабочего места, а также вре­ мя перерывов на отдых и физические потребности для разных типов станков и разных видов производства принимается по утвержденным

суммируется для каждой операции технологического процесса от­ дельно.

10. Определение квалификации работы

При установлении нормы времени на выполнение данной операции на выбранном станке определяется также разряд квалификации ра­ боты по тарифно-квалификационному справочнику соответствующей отрасли промышленности. Правильное отнесение нормируемой ста­ ночной операции к квалификационному разряду, так же как и пра­ вильное определение нормы времени, имеет весьма важное значение для эффективного использования фонда заработной платы. Требования, предъявляемые к рабочему для выполнения работы в отношении зна­ ния, навыков и степени самостоятельности, предопределяют разряд квалификации рабочего.

Чем больше при выполнении данной работы требуется зна­ ний, опыта и самостоятельности, тем выше должен быть разряд испол­ нителя.

При единичном производстве требуется умение налаживать станки, устанавливать детали и инструмент, пользоваться измеритель­ ным инструментом общего назначения, поэтому квалификация рабочего должна быть более высокой.

Всерийном производстве работа специализирована и поэтому ква­ лификация рабочего может быть ниже.

Вмассовом производстве при высокой механизации труда или ис­ пользовании автоматов и автоматических станочных линий, концен­ трации операций на одном станке требуются рабочие высокой квали­

торых соотношение ставок оплаты труда выражается тарифным коэф­ фициентом, определяющим отношение каждого тарифного разряда к первому разряду.

Ставка оплаты труда устанавливается для первого разряда; для других разрядов оплата определяется умножением ставки первого разряда на тарифный коэффициент данного разряда.

ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

1. Основные направления в технологии машиностроения

Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональный и экономи­ чный способ обработки; при этом, как отмечалось выше, обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечить выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, взаимному расположению осей и поверхностей, пра­ вильности контуров и форм и т. д. Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен при его осуществлении обеспечить выполнение требований, обусловли­ вающих нормальную работу собранной машины.

При проектировании технологических процессов изготовления де­ талей машин необходимо учитывать основные направления в совре­ менной технологии машиностроения, которые сводятся к следующему:

1) Стремление к максимальному сокращению обработки металла резанием путем придания заготовкам деталей машин наибольшей точности и приближения их по форме, размерам и качеству поверх­ ностей к готовым деталям.

При точных заготовках не только экономится маталл вследствие уменьшения припусков, но и значительно уменьшается трудоем­ кость обработки, сокращается потребность в металлорежущих станках и инструментах, снижается себестоимость всего процесса изготов­ ления деталей и машин.

Получение точных заготовок деталей машин в виде отливок дости­ гается, как уже указывалось, применением взамен литья в землю высокопроизводительных и точных процессов литья; литья в постоян­ ные формы, в оболочковые формы, литья под давлением, центробежного литья, литья по выплавляемым моделям, которые обеспечивают получение отливок деталей с допусками по 4—5-му классам точности. Часть таких отливок вовсе не подвергается механической обработке или проходит только отделочные операции.

Получение точных заготовок способом пластической деформации достигается применением штампования, чеканки и калибрования за­ готовок на мощных кузнечно-прессовых и ковочных машинах, прокат­ кой на специальных станах сложных фасонных профилей деталей и профилей периодического сечения, применением электронагрева то­ ками промышленной и высокой частоты. Такие способы получения за­ готовок также дают возможность резко снизить припуски и, следо­ вательно, объем механической обработки.

Получение точных заготовок достигается также применением ме­ тодов порошковой металлургии и металлокерамических деталей.

2) Интенсификация технологических процессов и повышение про­ изводительности труда путем применения для механической обработ-

ии высокопроизводительного автоматизированного оборудования и агрегатных станков, работа которых основана на принципе высокой концентрации операций; путем применения твердосплавного и метал­ лотермического инструмента, приспособлений с быстродействующими зажимными устройствами (пневматическими, гидравлическими, пне­ вмогидравлическими, электрическими); путем повышения режимов обработки, максимального сокращения вспомогательного времени за счет механизации и автоматизации процессов загрузки деталей в ста­ нок и разгрузки их со станка; посредством применения новых, более совершенных методов обработай; наиболее широкое использование станков с программным управлением.

3) Достижение наиболее производительными методами обработки высокой точности размеров и формы деталей, качества их поверхно­ стей, точности сопряжений, обеспечивающих износоустойчивость де­ талей, надежность, прочность и долговечность современных машин с е ы с о к и м и значениями основных параметров (скорость, давление, тем­ пература, повышенные из-за относительного уменьшения веса и вы­ соких удельных нагрузок).

Замена механических связей гидравлическими, пневматическими-, пневмогидравлическими и электрическими также способствует повы­ шению точности работы механизмов.

4)Развитие так называемой упрочняющей технологии, т. е. повы­ шения прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упроч­ нения поверхностного слоя механическими (например, дробеструй­ ной обработкой) или термохимическими (например, азотированием) средствами.

5)Применение для выполнения различных технологических про­ цессов станков (и других машин) все большей мощности, что вызы­ вается увеличением габаритов обрабатываемых деталей, концентра­ цией значительного количества операций, осуществляемых одновре­ менно большим количеством инструментов, высокими режимами обра­

ботки, механизацией и автоматизацией различных вспомогательных работ.

6) Выдвижение при проектировании на первый план оптимального технологического процесса, по которому компонуются из стандарт­ ных узлов специальные высокопроизводительные станки.

Поясним это направление: основой для проектирования техноло­ гического процесса механической обработки деталей массового про­ изводства являются не те или иные существующие станки, а оптималь­ ный технологический процесс изготовления детали. Раньше техноло­ гические процессы разрабатывались, базируясь на определенные типы станков, выпускаемых станкостроительной промышленностью} в современных условиях по спроектированному оптимальному тех» нологическому процессу обработки строятся из стандартных узлов специальные высокопроизводительные автоматы и полуавтоматы, агрегатные станки карусельного и барабанного типов, скомпонован­ ные из силовых головок. Это положение относится к наиболее распро­ страненной группе многопозиционных, многоинструментных агрегат­ ных полуавтоматов, автоматов и автоматических линий, строящихся

по принципу высокой концентрации операций и совмещения в одном станке различных видов обработки.

Один такой станок заменяет от 4 до 12 обычных универсальных станков различных типов. Трудоемкость механической обработки деталей на таких станках резко уменьшилась; например, трудоемкость изготовления комплекта деталей автомобиля в среднем снизилась вдвое. Производительность многопозиционных агрегатных полуавто­ матов составляет от 100 до 450 деталей в час, т. е. станкоемкость обработки детали составляет 8—36 сек.

щие из стандартных силовых головок, автоматических нормализо­ ванных поворотных столов и барабанов и других транспортных устройств с быстродействующими зажимными приспособлениями, обладают широ­ кими технологическими возможностями; они позволяют полностью, с одной установки, обрабатывать детали разнообразной номенклатуры, средних и малых размеров, с весьма малой затратой времени на обра­ ботку (5—30 сек на штуку, или 120—720 деталей в час). Переналадка этих станков на обработку новых деталей требует также незна­ чительной затраты времени.

На таких станках можно производить операции сверления, рас­ сверливания, зенкерования, развертывания, растачивания, обтачи­ вания, прорезания кольцевых пазов и канавок, нарезания внутрен­ них и наружных резьб, цекования, подрезания и фрезерования тор­ цовых поверхностей, накатывания резьбы. Можно также в отдель­ ных случаях шлифовать, полировать и хонинговать поверхности деталей.

Мощность двигателей (кет) силовых головок различна и колеблется в пределах:

Наибольшее применение имеют малые силовые головки и головки средней мощности. Силовые головки большой мощности применяют­ ся для крупных агрегатных станков и автоматических линий при обра­ ботке больших поверхностей или при одновременной обработке боль­ шого количества малых поверхностей.

Малые агрегатные полуавтоматы получили весьма широкое рас­ пространение в автомобильном, тракторном, авиационном, станко­ строительном производстве, в текстильном машиностроении, электро­ машиностроении, приборостроении, в производстве мотоциклов, вело­ сипедов, лодочных двигателей, пишущих машин и в других отраслях машиностроительной промышленности.