Рассмотрим далее перечисленные основные вопросы, составляющие сущность технологического процесса механической обработки, в той последовательности, в какой они фиксируются в технологических кар­ тах.

4. Организационная форма выполнения технологического процесса и величина партии деталей

В и д п р о и з в о д с т в а . Вид (тип) производства и соответ­ ствующая ему форма организации работы определяют характер тех­ нологического процесса и его построение. Поэтому, прежде чем при­ ступить к проектированию технологического процесса механической обработки деталей, необходимо, исходя из заданной производственной программы (с учетом запасных частей) и характера подлежащих обра­ ботке деталей, установить вид (тип) производства (единичное, серий­ ное, массовое) и соответствующую ему организационную форму выпол­ нения технологического процесса.

Как было указано в гл. I, для каждого из этих видов производства технологический процесс имеет свои характерные особенности и каж­

ностью серийного производства является изготовление изделий се­ риями (партиями), запускаемыми в производство одновременно (о понятиях «серия» и «партия» см. в гл. I).

Одно из важнейших преимуществ серийного производства перед единичным заключается в том, что в серийном производстве вся партия деталей пускается в производство одновременно, что обеспечивает повторяемость операций, при которой выгодно широко применять спе­ циальные приспособления и специальные режущие и измерительные инструменты. Кроме того, затраты на подготовку и наладку станков раскладываются на все количество деталей в данной партии.

Величина партии деталей устанавливается в зависимости от разно­ образия номенклатуры выпускаемых изделий и годового количества изделий каждого типа и размера; количества необходимого перио­ дического выпуска изделий (от срока заказа); комплектности выпус­ каемой продукции; длительности обработки деталей и сборки машины; сложности, длительности и себестоимости наладки станков; наличия запаса материалов.

При выборе величины партии деталей возникает вопрос, насколько целесообразно и рентабельно брать ее в размере, превышающем пот­ ребность в деталях на определенный промежуток времени, так как материал, затраченный на изготовление деталей, и вложенные в них средства продолжительное время находятся без движения, т. е. без оборота. С другой же стороны, известно, что чем больше количество деталей в партии, тем меньше подготовительно-заключительное время и себестоимость наладки станков, приходящиеся на одну деталь; сле­ довательно, величина партии должна быть такой, чтобы сочетание этих факторов было наиболее благоприятным, т. е. чтобы необходимый

выпуска деталей с поточной линии, т. е. промежуток времени, от­ деляющий выпуск с поточной линии двух следующих одна за другой деталей.

Величина такта выпуска (в при поточно-массовом производстве определяется по формуле

одного станка при работе в одну смену (действительный годовой фонд времени станка в часах); т — число рабочих смен; й — количество деталей одного наименования, подлежащих обработке в год на данной* поточной линии.

При поточно-серийном производстве для достижения достаточной загрузки станков к каждой переменно-поточной линии прикрепляются для обработки несколько деталей разных наименований, сходных по размерам и конфигурации, для которых переналадки станков неслож­ ны и не требуют много времени или для которых совсем не требуется переналадка. Обработка таких деталей на линии производится попе­ ременно партиями деталей одного наименования. Таким образом, на поточной линии обрабатываются в течение года детали разных наиме­ нований в разном или одинаковом количестве.

Если при этом такт работы линии для деталей разных наименова­ ний должен быть одинаковым,то величина такта определится по фор­ муле, аналогичной формуле (59), в которой в знаменателе будет общее количество деталей разных наименований, выпускаемых в год, с уче­ том затраты времени на переналадку линии с одной детали на другую. Тогда формула примет вид

обрабатываемых в год на данной линии; ки— коэффициент, учитываю­ щий затрату времени на переналадку линии с одного наименования детали на другое {кн & 0,95).

Если на переменно-поточной линии обработка деталей разных наи­ менований будет производиться с различным тактом, то такт надо рас­ считать отдельно для каждого наименования детали, исходя из времени, в течение которого должна быть обработана данная партия деталей.

При поточно-массовом и поточно-серийном (переменно-поточном) производстве должна быть достигнута синхронизация операций, т. е. приведение операционного времени в соответствие с принятой величи­ ной такта, что необходимо для создания непрерывного потока. Для этого весь процесс обработки расчленяется на отдельные операции, по возможности одинаковые (но не более величины такта) или кратные по времени их выполнения (при значительном превышении величины такта).

Необходимо иметь в виду, что возможностей достигнуть синхро­ низации технологических операций всегда больше, если обрабатывае­ мые детали технологичны и не вызывают затруднений при обработке отдельных поверхностей, требующих значительной затраты времени.

Синхронизация операций достигается различными техническими и организационными мероприятиями, к числу которых относятся:

1)расчленение операций, требующих затраты времени, значитель­ но превышающей величину такта, или объединение (укрупнение) операций при затрате времени, значительно меньшей, чем величина такта ;

2)применение оптимальныхрежимов резания, дающих возможность выровнять машинное время по операциям и приблизить его к величине такта;

3)применение специального, многолезвийного и наборного ре­ жущего инструмента, обеспечивающего меньшую затрату времени на обработку;

4)применение нескольких инструментов для одновременной обра­ ботки нескольких поверхностей детали, что также дает значительное сокращение времени на обработку;

5)максимальное сокращение вспомогательного времени путем применения специальных, пневматических, гидравлических, пневмо­ гидравлических и многоместных приспособлений, поворотных столов

ит. п.;

6)одновременная обработка нескольких деталей, что приводит к уменьшению штучного времени;

7)максимально возможное применение автоматизации и механи­ зации станков, автоматизации контроля деталей (в процессе обработки), обеспечивающих значительное сокращение машинного и вспомога­ тельного времени;

8)применение специальных и специализированных агрегатных станков, которые также обеспечивают значительное сокращение ма­ шинного и вспомогательного времени;

9)применение параллельно работающих однотипных станков (дублеров) для операции, время на выполнение которой значительно превышает величину такта поточной линии; станки-дублеры обеспе­ чивают приведение операционного времени в соответствие с величиной такта;

10)механизация межстаночного транспорта путем создания спе­ циальных транспортных устройств, которые дают возможность под­ держивать такт работы линии;

11)включение в поток механической обработки деталей агрегатов

иоборудования других видов обработки (для термической обработки, сварки, прессового оборудования, для покрытий и др.), чем дости­

гается непрерывность потока и соблюдение такта работы линии. П р и п о т о ч н о - с е р и й н о м (переменно-поточном) про­

изводстве для достижения синхронизации операций помимо вышеука­ занных мероприятий необходимо предварительно:

а) разбить детали на группы по однородности конструктивных и технологических признаков;