ш а е т с я , т а к ж е п р и б л и ж а я сь к н у л ю . П о эт о м у д ет а л и т и п а ш к и в о в

и м а х о зи к о в обы ч н о п о д в ер га ю т ся т о л ь к о ст а ти ч еск о й б а л а н с и р о в к е,

Рис. 307. Статическая и динамическая балансировка

Детали, у которых величина / может достигать значительных раз­ меров (например, коленчатые валы автомобильных и тракторных двигателей), должны подвергаться дйнамической балансировке. Чем больше число оборотов детали, тем в большей степени сказывается влияние динамической неуравновешенности. Как статическая, так и динамическая неуравновешенность исправляется добавлением гру­ за или, наоборот, удалением части металла, обусловливающей неурав­ новешенность тела, путем высверливания, фрезерования и т. д.

2. Станки для статической и динамической балансировки

Балансировка производится на специальных балансировочных при­ борах, стендах или станках, предназначенных для статической или динамической балансировки. Существуют автоматические линии для балансировки, например, разработанная ЭНИМСом автоматическая линия для динамической балансировки коленчатых валов автомобиль­ ных и тракторных двигателей; на этой линии весь процесс балансиров­ ки, включая высверливание излишнего металла, автоматизирован.

Процесс балансировки состоит из двух частей: 1) определение места и величины дисбаланса (т. е. силы, характеризующей неурав­

новешенность) и 2) устранение дисбаланса. Для с т а т и ч е с к о й

ных в стойках 4. Деталь, повернутая от руки, постепенно останавли­ вается в таком положении, при котором наиболее тяжелая часть ее будет находиться внизу.

После этого подбирают груз, который, будучи закреплен в верх­ ней части детали, статически уравновесил бы ее. Деталь уравнове­ шивается высверливанием отверстий, заливанием свинца или прик­ лепыванием специальных грузов. Более точный стенд для статической балансировки (рис. 308,6) имеет вместо ножей две пары за­ каленных роликов 5, свободно вращающихся в шарикоподшипниках.

Рис. 308. Устройства для статической баланси­ ровки деталей:

а —на ножах, б — на роликах

В массовом производстве, например в автотракторостроении, для статической балансировки махбвиков и шкивов применяется специ­ альный станок, изображенный на рис. 309,а.

Принцип работы станка для статической балансировки заключа­ ется в следующем: на поворотный стол станка 1 (рис. 309,6), качающий­ ся на двух ножах 2, кладется деталь 3, имеющая вес О, с центром тяжести, расположенным на координатах х и у (рис. 309,в).С правой части стола / (рис. 309,6) имеется рычаг 5, на одном конце которого расположен передвижной груз 4, а на другом прикреплена пружина 7, которую можно натягивать или ослаблять градуированным махович­ ком 8. Вращением маховичка 8 устанавливают стол 1 с деталью в го­ ризонтальное положение по уровню 6. Величину натяжения или ос­ лабления пружины 7, пропорциональную величине у, соответствую­ щей положению дисбаланса детали Рг (рис. 309,в), определяют по градуированному маховичку 8. Отметив угол поворота маховичка 8 при горизонтальном положении стола 1 с деталью, поворачивают стол на 90°, не снимая детали, и снова определяют натяжение пружи­ ны 7, которое и определяет величину х (рис. 309,г).

Чтобы статически уравновесить деталь, нужно высверлить металл Рг на расстоянии /. Вес металла можно определить из уравнения (рис. 309,в)

Су = Р11>

где О — Е в е маховика; I — расстояние сверла от центра стола 1.

Рис. 309. Станок для статической балансировки и схема его работы

Для определения веса металла, подлежащего высверливанию, с указанием, под каким углом оно должно производиться, применяет­ ся специальный счетный прибор, расположенный справа у станка (рис. 309,а).

Станки для д и н а м и ч е с к о й б а л а н с и р о в к и отли­ чаются от станков для статической балансировки тем, что на них проверяемая деталь приводится во вращение специальным электро­ двигателем; во время вращения детали определяется ее неуравнове­ шенность при помощи специальных измерительных приборов.

Схема простейшего станка для динамической балансировки пока­ зана на рис. 310,а. На станине станка находится стойка 1 с двумя опо-

рами 4, на которых на двух ножах 5 покоится прямоугольная рама б. В горизонтальном положении рама поддерживается плоской-пру­ жиной 2, которая концом прикреплена к станине станка в точке 3. С левой стороны рамы 6 находится передняя бабка 7, шпиндель ко­ торой вращается электродвигателем и передает вращение балансируе­ мой детали 14; эта деталь опирается на две пары роликов 13 и 15. На этой же бабке установлены маховик 12 с делениями по окружности и коррекционный диск И , повертываемый в обе стороны; угол поворота отсчитывается делениями маховика 12. В этом же диске И имеется радиально расположенный паз 8, в котором может перемещаться про­

с т р е л к и / б а м п л и м е т р а о п р е д е л я е т в е л и ч и н у д и с б а л а н с а . Соответственно этой величине передвигают проти­ вовес 10 на определенное расстояние, т. е. создают искусственную неуравновешенность в передней бабке 7 станка и повертывают диск 11 на угол для определения места на валу, где нужно будет высверлить лишний металл. Сначала определяют дисбаланс с одного конца, по­ том аналогичным способом — с другого.

Схема балансировочного станка более совершенного типа показана на рис. 310,6. Опоры 1 балансируемой детали 3 опираются на плоские пружины 2. Колебания опор передаются тягами 4 электрическим устройствам 5, в которых возникает ток. Напряжение этого тока про­ порционально амплитудам колебаний опор. Ток от этих электричес­ ких устройств после усиления подводится к одной из обмоток ваттмет­ ра б. По п о к а з а н и ю в а т т м е т р а б с у д я т о в е л и ч и н е а м п л и т у д ы , а с л е д о в а т е л ь н о , и о в е л и ч и н е д и с - б а л а н с а . Другая обмотка ваттметра б получает ток от генератора 7 переменного тока, ротор которого вращается синхронно с баланси­ руемой деталью и представляет собой двухполюсный магнит. Градуи­ рованный статор генератора можно поворачивать при помощи ру­ коятки 8 или специального маховичка во время вращения детали. Положение дисбаланса детали определяется по углу поворота обмот­ ки статора, определяемому по лимбу поворачиваемой рукояткой или маховичком при максимальном отклонении стрелки ваттметра. Сов­ ременные балансировочные станки высокопроизводительны и позво­ ляют балансировать до 60—80 деталей в час.

На рис. 310,в показан общий вид станка для динамической балан­ сировки коленчатого вала с маховиком и сцеплением автомобильного двигателя:

1 — сверлильная головка; 2, 11, 15 — электродвигатели; 3 — вал; 4 — датчик; 5 — гидроцилиндр основного упора; 6 — осевой упор; 7 — муфта привода коленчатого

17 — опора; 18 — гидроцилиндр разжима опоры; 19 — жесткая опора; 20 — гидро­ цилиндр жесткой опоры; 21 — сельсин-приемник; 22 — гидроцилиндр подач; 23 —

гидростанция

ТРАНСПОРТНЫЕ УСТРОЙСТВА, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ СБОРКЕ

Как отмечалось выше, поточная подвижная сборка производится на различных транспортных устройствах, к числу которых относятся конвейеры, рольганги, подвесные монорельсовые пути с тельфера­ ми, тележки, карусельные столы и пр.

а)

Рис. 311. Схемы конвейеров для сборочных работ.

Конвейеры для сборочных работ применяются разных конструк­ ций в зависимости от характера собираемых изделий: напольные конвейеры тележечные — вертикально-замкнутые (рис. 311,а) и го­ ризонтально-замкнутые (рис. 311,6), подвесные цепные (рис. 311, в), шагающие пульсирующие, ленточные, пластинчатые. Путем примене­

Эти конвейеры бывают с опрокидывающимися (что применяется чаще) и с неопрокидывающимися тележками.

Горизонтально-замкнутые тележечные конвейеры применяются для кольцевых сборочных линий, когда процесс сборки состоит из большого количества технологических операций, для расположения которых по одной прямой линии потребовалась бы значительная дли­ на цеха. Благодаря круговому движению у этих конвейеров исполь­ зуется вся длина его ходовой части.

Тележки конвейеров делаются по размерам собираемых изделий и снабжаются зажимными устройствами для их закрепления.

Рис. 312. Шагающий конвейер для общей сборки станков

Такие конвейеры широко применяются в сборочных цехах непо­ средственно для процесса общей сборки, а также в качестве подвиж­ ных складов, непрерывно подающих детали и узлы к рабочим местам линии общей сборки.

В автомобилестроении для сборки агрегатов (двигателей, коробок передач, задних мостов, редукторов, рулевых управлений и др.) при­ меняются тележечные вертикально-замкнутые конвейеры.

Общая сборка станков в крупносерийном производстве произво­ дится на многих заводах на шагающих пульсирующих конвейерах, в которых сочетаются достоинства подвижной и стационарной сборки. На рис. 312 показан шагающий конвейер, состоящий из жесткой ме­ таллической рамы 4, опирающейся на гидравлические домкраты 3, мощностью каждый от 1 до 3 Г (9806—29418 «) в зависимости от веса собираемых на нем станков.

Сборка станков производится на неподвижных стендовых плитах, установленных на фундаменте. Пульсирующее передвижение кон­ вейера на один шаг, равный 2/3 м, производится от электродвигателя 6 через редуктор и две реечные передачи 5. Перед перемещением рамы на шаг домкраты поднимают ее вместе со станками на 6—8 мм. Домкра­ ты приводятся насосом 1 через бак 2 и трубопровод 7. После выключе­ ния насосной станции рама конвейера под воздействием собственно­ го веса и веса собираемых станков опускается ниже уровня стендовых

шит на 10—20 мм и собираемые станки устанавливаются на плиты. Лосле этого рама передвигается в обратном направлении.

Подвесные цепные конвейеры (см. рис. 311, в), представляющие обой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущи- ш подвески для грузов, широко применяются в поточном производтве для передачи деталей от одного рабочего места к другому и в фугие цехи. У этих конвейеров каретки передвигаются по жестким

Также применяют подвесные конвейеры с автоматическим адреюванием груза.

На рис. 313 показана тележка такого подвесного конвейера, со­ стоящего из двух рельсовых путей: нижнего 1 и верхнего 4. По верхгему пути цепью 6 перемещается ведущая тележка 5, четыре ролика готорой катятся по полкам двутавровой балки. По нижнему пути кагится грузовая тележка 8 с тарой для груза (на рис. 313 тара не по­ казана).

Применяются также конвейеры с одной двутавровой балкой, у которой верхняя полка служит верхней трассой, а нижняя полка — гижней, благодаря чему экономится металл и удешевляется конструк­ тив. Непрерывно движущаяся бесконечная цепь 6 выступом 3 толкает /пор 2 тележки 8 (поэтому такие конвейеры часто называют толкающияи). Другой упор удерживает тележку, если часть конвейера располо- >кена с уклоном. Автоматические стрелки направляют тару с грузом (или без груза) согласно «адресу» по различным трассам или отводят гх на запасные пути — накопители, где хранится задел, или запас,

деталей (заготовок) или собранных узлов и изделий. Команда на вклю­ чение стрелки подается перфокартой"или перфопластиной, укладыва­ емой на площадке 7 рабочим, адресующим свой груз. Выступы перфо­ пластин нажимают на конечные выключатели, располагаемые пример­ но за метр от каждой стрелки.

Такие конвейеры транспортируют заготовки, детали, узлы, изде­ лия между станками, складами, заготовительными, механическими и сборочными цехами.

Ленточные конвейеры имеют в качестве тягового органа проре­ зиненную ленту, на которой иногда закрепляются специальные гнез­ да для деталей. В сборочных цехах применяются конвейеры с шириной ленты 200—600 мм.

В станкостроении, двигателестроении и других отраслях машино­ строения поточную сборку часто производят на тележках, соединен­ ных между собой и движущихся по рельсам, образуя таким образом тележечный конвейер.

При сборке на тележках, перемещающихся по рельсам, линия по­ тока также может быть прямая и кольцевая.

При прямой линии потока рельсовая тележка возвращается к первоначальной станции свободной. От конечной станции потока к начальной она перемещается различными способами: 1) посредством мостового крана, обслуживающего сборочный цех; 2) посредством второго параллельного рельсового пути, на который тележка перехо­ дит через поворотные круги; 3) посредством наклонного рельсового пути, проложенного в туннеле, в который тележка спускается мостовым или поворо­ тным краном через один люк и подни­ мается через другой.

При кольцевой линии потока тележка после выполнения последней операции сейчас же переходит с последней стан­ ции на первую, с которой начинается сборка очередной машины; таким образом, в этом случае тележка не имеет обратных холостых пробегов.

Для сборки небольших изделий, не­ больших узлов и агрегатов, если коли­ чество сборщиков невелико, кольцевую линию потока можно осуществить путем применения карусельных столов (рис. 314),

вокруг которых располагаются рабочие, выполняющие последова­ тельные операции. При вращении стола собираемое изделие переме­ щается от одного рабочего места к другому. Стол может иметь непре­ рывное или периодическое вращение. При непрерывном вращении сто­ ла скорость его должна соответствовать времени, необходимому для выполнения операций на каждом рабочем месте. При периодическом вращении стола операции на рабочих местах выполняются в периоды остановки стола. Для поточной сборки на карусельных столах требует­ ся значительно меньшая площадь, чем для сборки на обычных столах.

Для поточной подвижной сборки помимо конвейеров применяют­ ся также рольганги (роликовые столы), подвесные однорельсовые пути и обычные двухрельсовые пути, по которым собираемые изделия пере­ мещаются на своих колесах.

На рольгангах с неприводными роликами движение грузов проис­ ходит (в случае горизонтально расположенных роликов) под дейст­ вием приложенной к ним силы (толчка) или (при наклонно располо­ женных роликах) под воздействием собственного веса.

При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями; наименьший радиус закругления 750 мм (для небольших грузов), средний радиус закругления 1100—1800 мм.

Для изменения направления перемещаемых грузов делается раз­ ветвление рольганга (рис. 315,а) или применяются стрелочные пере­ воды (рис. 315,6), поворотные круги с роликами, шариковые плиты. При значительной длине рольганга в нем необходимо устроить про­ ход; для этого делается подъемная секция на шарнире.

Рольганги могут быть в виде сплошных длинных роликовых сто­ лов, расположенных вдоль рабочих мест, или в виде отдельных ко­ ротких секций, соединяющих только соседние рабочие места.

Если необходимо перемещать детали в обратном направлении или подавать к рабочим местам разные детали, то в этом случае рольган­ ги делают двухрядными или двух-, трехъярусными.

Рольганги широко применяются в поточном производстве сбороч­ ных и механических цехов машиностроительных заводов.

Рис. 315. Рольганги:

а — разветвление, 6 — стрелочный перевод

Для подъема деталей и узлов и постановки их на собираемую ма­ шину применяются тельферы и пневматические подъемники на мо­ норельсах. Особенно удобны пневматические подъемники, которыми

При выполнении сборочных операций помимо описанных тран­ спортных средств, служащих для перемещения собираемой машины в процессе сборки от одного рабочего места к другому, для подъема и транспортирования деталей, узлов и агрегатов широко применяется

различных видов внутрицеховое грузоподъемное оборудование и транспортное оборудование других видов. Основными видами такого оборудования являются:

феры; гидравлические и пневматические подъемники, передвигающи­ еся по монорельсовым подвесным путям; подвесные конвейеры;

н а п о л ь н о е — наклонные желоба, склизы, скаты, вильча­ тые автопогрузчики, электрические и моторные тележки и пр.

Выбор того или иного вида подъемно-транспортного оборудввания производится в зависимости от характера изготовляемой продукции, ее веса и размеров, вида производства и формы организации работы, количества перемещаемых грузов (грузооборота), назначения тран­ спорта и технической характеристики транспортных средств.

Г Л А В А XXXI

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ И КРИТЕРИИ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ОЦЕНКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СБОРКИ

Эффективность выполнения сборочной операции оценивается про­ изводительностью рабочего места, которая выражается количеством узлов или целых изделий, собираемых в единицу времени. Произ­ водительность рабочего места можно выразить следующими формулами:

минутная производительность Мм ( т. е. количество узлов или из­ делий, собираемых в одну минуту)

‘сб

часовая производительность Мч (т. е. количество узлов или из­ делий, собираемых в один час)

мин.

Критериями технико-экономической оценки выполнения отдель­ ных сборочных операций и общей сборки служат затраты, связанные с их выполнением, и их трудоемкость (т. е. штучное время).

Затраты на выполнение одной операции слагаются из основной заработной платы производственных рабочих (сборщиков) за выпол­ нение данной операции, отчислений на амортизацию оборудования, приспособлений, инструмента, отнесенных к одной операции, и цехо­ вых накладных расходов, также отнесенных к одной операции.

Сопоставление затрат на выполнение операции различными мето­ дами позволяет выбрать наиболее эффективный в экономическом отношении вариант.

Сумма затрат на выполнение отдельных операций определяет общую сумму затрат (общую себестоимость) 5сб на выполнение всего процесса сборки узла или изделия:

т

Для оценки технико-экономической эффективности сборочного процесса служат также следующие показатели:

коэффициент загрузки каждого рабочего места к]р м, который опре­ деляет использование времени рабочих; он равен ’ отношению рас­

средний коэффициент загрузки рабочих мест сборочной линии т]ср п, который равен отношению суммы расчетных количеств сборщиков к сумме принятых количеств по отдельным рабочим местам:

вен отношению времени, затрачиваемому на сборку узла или изделия

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ И ИСПЫТАНИЕ СОБРАННЫХ УЗЛОВ И МАШИН

Погрешности, возникающие при выполнении сборки деталей в раз­ личные соединения, могут происходить по следующим причинам:

установление неправильных конструктивных зазоров:

неточная регулировка взаимного положения соединяемых деталей; перекосы деталей, образующиеся из-за неправильной посадки

деталей при их сопряжении; наличие остаточных деформаций, вызванных силами, приложенны­

ми для соединения деталей; искривления и другие деформации и повреждения деталей, воз­

никшие при их перевёртывании и перемещении в процессе сборки и при транспортировании;

упругие деформации базовой (основной) детали собираемого объ­ екта, возникшие при ее закреплении;

деформации деталей из-за изменения внутренних напряжений. Технический контроль сборочных процессов имеет целью обеспе­ чить надлежащее качество соединений деталей и узлов в собирае­ мом изделии (машине) и проверить соответствие этих соединений тех­

ническим условиям их приемки.

Контролю подвергаются отдельные соединения, узлы, механизмы и целые машины, для чего на сборочных линиях располагаются места для выполнения контрольных операций. Обязательной проверке подлежат все ответственные соединения и узлы и те сборочные операции, при выполнении которых возможны неправильность, неточность со­ пряжений и взаимного расположения соединяемых деталей.

Менее ответственные операции подвергаются так называемому летучему контролю, т. е. проверяются периодически

При контроле сборки отдельных соединений и узлов широко поль­ зуются приспособлениями, которые упрощают выполнение контроль­ ных операций, повышают точность проверки, уменьшают время, не­ обходимое на проверку.

На рис. 316 в виде примера показана схема приспособления для контроля сборки шатуна с поршнем двигателя. По техническим усло­ виям требуется, чтобы образующая поршня была перпендикулярна оси нижней головки шатуна. Для проверки этого нижняя головка шатуна сажается до упора на оправку, закрепленную в корпусе при­ способления. Если сборка шатуна с поршнем произведена правильно, зазор между поршнем и плиткой, расположенной на стойке приспособ­ ления, не должен быть больше предусмотренной техническими условиями величины. Величина зазора устанавливается щупом.

На рис. 317 показано приспособление для проверки параллель­ ности положения хобота консольно-фрезерного станка относительно оси его шпинделя. Приспособление состоит из корпуса 3, на котором установлены неподвижная призма 4 и подвижная призма 5. Положе­ ние подвижной призмы 5 фиксируется с помощью пружины 8, спе­ циальной гайки 9 и двух винтов 6. На стержне 7 укреплен индикатор

2, который можно устанавливать в двух взаимно перпендикулярных положениях относительно установленной в шпиндель оправки 1.

Процесс технического контроля фиксируется в операционных картах (ГОСТ 3. 1410 — 71).

После проверки правильности соединений деталей собранные узлы,

Вначале дается небольшая скорость вращения. Постепенно увеличи­ вая скорость вращения до полного числа оборотов (ходов), продолжают испытание до тех пор, пока не убедятся, что все части механизма или машины работают надлежащим образом. При этом ведут наблюдения за состоянием трущихся поверхностей (подшипников, втулок, направ­ ляющих, зубчатых зацеплений и т. п.), за согласованностью действий частей и механизмов. После обкатки агрегаты (механизмы) или ма­ шины передаются на испытание под нагрузкой.

И с п ы т а н и е п о д н а г р у з к о й (для тепловых машин — т е п л о в о е и с п ы т а н и е ) производится в соответствии с тех­ ническими условиями. Если испытывается станок или другая маши­ на-орудие, то при испытании производится работа на том режиме и- в тех условиях, которые соответствуют эксплуатационным. Испытание производится на полную мощность в продолжение установленного

тель внутреннего сгорания, паровая машина, паровая турбина), водя­ ной или электрический, то испытание производится с применением соответствующего вида энергии (газообразного или жидкого топлива, воды, электричества). При испытании постепенно увеличивают число

станка относительно оси шпинделя

оборотов и соответствующую нагрузку. В течение установленного тех­ ническими условиями периода машина должна развить определен­ ную мощность и работать с этой мощностью при надлежащем числе оборотов. В результате испытания должно быть установлено, как машина удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым техни­ ческими условиями на изготовление и сдачу (приемку) этих машин.

При испытании измеряются число оборотов, развиваемая машиной мощность, расход топлива или другого вида энергии, расход масла, давление в масляной системе, температура охлаждающей воды и масла и т. д.; ведется наблюдение за работой отдельных механизмов машины, причем она прослушивается для выявления шума или стука. Записи всех наблюдений, сделанных во время испытания, вносятся в журнал испытаний, и на основе их делается заключение о качестве выпускае­ мой машины.

В случае обнаружения во время испытаний каких-либо дефектов последние устраняются или непосредственно на стенде, или в «дефект­ ном» отделении, куда машина направляется после снятия с испыта­ тельного стенда. После устранения дефектов машина поступает на повторное испытание.

Г Л А В А XXXIII

ОКРАСКА, СУШКА И ПОКРЫТИЕ СМАЗЫВАЮЩИМИ ВЕЩЕСТВАМИ ИЗДЕЛИЙ И ДЕТАЛЕЙ

1. Окраска и сушка ,

Большое значение в машиностроении имеет окраска изделий и де­ талей.

Процесс и способы окраски зависят от характера изделий (деталей), вида производства, требований, предъявляемых к качеству окраски и т. д.

Окраску изделий и деталей можно выполнять различными способами. 1) Р у ч н а я о к р а с к а кистью применяется в единичном и мел­ ко-серийном производстве; она очень трудоемка; качество лакокрасоч­

ного покрытия при тщательном выполнении хорошее.

2) О к р а с к а р а с п ы л е н и е м с применением сжатого возду­ ха более производительна и может применяться для защитного и де­ коративного покрытия изделий разных размеров.

Установка для окраски распылением состоит из: а) распылителя,

жраске; б) красконагнетательного бачка, из которого краска подает- :я под постоянным давлением сжатого воздуха к распылителю, и з) масловодоотделителя для очистки сжатого воздуха от влаги и па­ зов масла и для регулирования подачи сжатого воздуха в распыли- 'ель и красконагнетательный бачок.

Снабжение сжатым воздухом производится обычно .от центральюй заводской сети или из специальной цеховой компрессорной.

3) О к р а с к а о к у н а н и е м применяется большей частью в крупносерийном и массовом производстве деталей простой формы. Окраска окунанием заключается в погружении детали в ванну с крас­ кой, причем деталь опускается в неподвижную ванну или (реже) ван­ на поднимается к детали.

Механизированная установка для окраски окунанием состоит из ванн, имеющих форму трапеции, и сушильных камер, составляющих единый агрегат, обслуживаемый подвесным конвейером. Размеры ванн и камер зависят от габаритных размеров окрашиваемых деталей.

4) О к р а с к а о б л и в а н и е м применяется для крупногаба­ ритных деталей с большими поверхностями, когда применение окуна­ ния затруднительно. Оборудование для окраски обливанием изготов­ ляется двух видов — для ручного и механизированного обливания.

Установка для ручного обливания состоит из бака-раздатчика, в который насосом подается краска или лак; рабочего стола для уклад­ ки окрашиваемой детали; шланга, направляющего краску из бака на деталь, и ванны, в которую стекает краска.

Установка для механизированного обливания имеет камеру с форсунками, направляющими краску на окрашиваемую деталь, и резервуар под камерой, в который стекает краска, поступающая после фильтрации в форсунки.

5) О к р а с к а в б а р а б а н а х , к о л о к о л а х , а в т о м а ­ т а х и д р у г и х с п е ц и а л ь н ы х у с т р о й с т в а х приме­ няется для мелких деталей массового производства.

Окраска может быть стационарной (изделие неподвижно) и под­

с у ш к а п о д о г р е т ы м в о з д у х о м в закрытых камерах при температуре 55—220°С; воздух подогревается газом, электричеством, паром;

с у ш к а р е ф л е к т о р н а я — лучистой энергией источника тепла (специальных электрических ламп), направленной при помощи рефлектора на окрашенную поверхность; рефлекторная сушка проте­ кает в 3—5 раз быстрее, чем сушка подогретым воздухом;

Выбор способа сушки зависит от характера и объема производства и от вида лакокрасочных материалов. Продолжительность сушки и тепловой режим принимаются в соответствии со свойствами лакокра­ сочных материалов.

Очистка поверхностей деталей перед окраской производится ме­ ханическим и химическим способами.

Для механической очистки применяются дробеструйные аппараты, пневматические молотки, электрические и пневматические шлифо­ вальные машины, механические щетки и др.