рассчитанных теоретически, с данными, получаемыми эксперименталь­ но. Если каждому из вышеперечисленных видов погрешностей придать буквенное обозначение, то общий вид формулы (11), выражающей сум­ марную погрешность, можно представить как алгебраическую сумму отдельных видов погрешностей, которые частично или полностьюмо­ гут перекрываться и взаимно компенсировать:

“ ®ст + Рин Н" Ти.с + еу + *д.с "Ь ^Д.з "Ь ^т. д "4* "Ь Фисп ~Ь Хост> (1 1 )

где а ст—неточность станка; 0ИН—неточность изготовления режущего и вспомогательного инструмента, его изнашивание во время работы и неточность приспособления; у„.с — неточность обработки, зависящая от

для обработки; А^д — тепловые деформации и внутренние напряжения; сок — неточность измерения вследствие влияния качества поверхности после обработки; фисп — ошибки исполнителя работы; Хост — осталь­ ные, не учтенные, погрешности.

Погрешность установки еу при обработке плоских поверхностей

2. Точность при различных способах обработки

Необходимая точность обработки, отвечающая требованиям за­ данного класса точности, достигается на различных станках разными способами.

Точность обработки отверстий по 2-му классу точности достигается чистовым развертыванием, протягиванием, шлифованием, притиркой, доводкой абразивными головками (хонинг-процессом), доводкой колеб­ лющимися абразивными брусками (суперфиниш); этими же способами можно в ряде случаев получить точность и 1-го класса, но при более тщательной работе на хорошо выверенных и вполне исправных, не­ изношенных станках.

Обработка отверстий по 3-му классу точности достигается при чисто­ вом развертывании; такую же точность можно получить и чистовым рез­ цом на вполне исправных станках и при тщательной работе; экономич­ нее этот класс достигается Шлифованием, если это возможно по ха­ рактеру работы.

Отверстие 4-го класса точности можно получить растачиванием чистовыми резцами на токарных или револьверных станках или свер­ лением с помощью кондуктора.

Отверстие 5-го класса точности можно получить сверлением или растачиванием на всех станках, включая и автоматы, выполняющие такие операции.

Точность обработки валов по 1-му классу после предварительной токарной обработки достигается последовательным шлифованием — черновым (предварительным) и чистовым (окончательным).

Для обработки валов по 2-му классу точности, как правило, приме­ няется шлифование после предварительной обработки на токарных или револьверных станках. Эту точность можно получить и не применяя шлифования, если работают на токарных и револьверных станках токари высокой квалификации.

Точность обработки валов по 3-му классу точности достигается на вполне исправных токарных станках отделочными резцами при от­ сутствии прогибов, что обеспечивается применением поддерживающих приспособлений. Однако, как правило,наиболее экономичным способом для крупносерийного производства является обработка валов этого

По 5-му классу точности валы можно обрабатывать на токарных и револьверных станках без специальных приспособлений, однако обра­ ботку длинных валов приходится вести отделочными резцами с приме­ нением поддерживающих приспособлений.

Выбор метода обработки зависит от заданной точности обрабаты­ ваемой детали. Выбирая метод обработки, необходимо учитывать эко­ номическую целесообразность его применения. В тех случаях, когда нет необходимости в точной обработке, пользоваться точными методами ра­ боты нецелесообразно, так как это приведет только к удорожанию изделия.

Основным, хотя и не единственным способом наиболее точной обра­ ботки является шлифование, посредством которого сравнительно легко и экономично достигается точность 2-го, а при тщательной работе — и 1-го класса точности. Главное преимущество шлифования перед об­ работкой резцом заключается в том, что при шлифовании можно сни­ мать с поверхности детали очень тонкие стружки и таким образом довести деталь до необходимого размера. При снятии стружки рез­ цом толщина ее не может быть столь малой, как при шлифовании, так как резец не может снимать стружку меньше определенной тол­ щины. На точность обработки резцом влияет также его износ.

При обработке резцом на токарном станке возможна неточность, которая не встречается при работе на шлифовальном станке; центр передней бабки токарного станка при обработке вращается с обраба­ тываемой деталью, например валиком, а если центр бабки имеет биение, то центр сечения обтачиваемого валика не совпадает с осью его цен­ трового отверстия и при постановке валика в другие центры займет эксцентричное положение. Так как у шлифовального станка оба центра неподвижны, эта неточность отсутствует.

При обработке на токарном станке поверхность не может быть такой ровной и гладкой, как после шлифования; это тоже увеличивает не­ точность обработки. Таким образом, чистовое (окончательное) шлифова­ ние почти всегда целесообразнее, чем чистовое обтачивание.

По таким же причинам посредством плоского шлифования легче получить точные размеры, чем при строгании и фрезеровании.

Применение шлифования возможно и для таких фасонных работ, как нарезание резьбы и зубчатых колес, точность которых имеет очень важное значение в работе механизмов.

Кроме указанных выше способов высокую точность обработки можно получить с помощью тонкого (алмазного) обтачивания и рас­ тачивания и тонкого шлифования на специально подготовленных стан­ ках.

Возможную точность, достигаемую различными способами обра­ ботки, можно представить схематично в такой последовательности:

а) чистовое обтачивание деталей малых размеров с последующей зачисткой абразивной шкуркой — до 0,02 мм (20 мкм);

б) точное шлифование — до 0,005 мм (5 мкм); в) шлифование в прецизионных работах — до 0,0025 мм (2,5 мкм); г) притирка — до 0,0005 мм (0,5 мкм)\

д) доводка плоскопараллельных измерительных плиток — до 0,00005 мм (0,05 мкм).

На основании опытных данных составляются таблицы средних величин экономической точности различных методов обработки; этими таблицами пользуются при проектировании технологических процессов.

3. Определение погрешностей обработки методом математической статистики

Как было указано, неточность обработки поверхности детали является следствием влияния ряда факторов. Некоторые из этих фак­ торов создают с и с т е м а т и ч е с к и е п о г р е ш н о с т и , ко­ торые имеют постоянный или переменный характер.

Если, например, отверстия у деталей всей партии обработаны раз­ верткой, имеющей неправильный размер, то погрешность в размере, полученном при обработке этой разверткой, является систематической, имеющей п о с т о я н н ы й характер.

Так как развертка в процессе работы изнашивается и вследствие этого диаметр ее уменьшается, то и диаметр отверстия у поочередно

подчиняются определенной закономерности. Систематическими яв­ ляются, например, погрешности, происходящие вследствие неточности станка, инструмента, приспособления, деформации детали, станка и инструмента во время обработки от действующих сил или нагрева и т. п.

Некоторые из факторов, влияющих на точность обработки, создают с л у ч а й н ы е п о г р е ш н о с т и .

Случайные погрешности имеют различное значение для отдельных деталей одной и той же партии. Эти погрешности вызываются слу­

чайными причинами или действиями многих факторов, влияние которых на процесс обработки имеет случайный характер. Например, случай­ ные погрешности возникают веледствие неоднородности и неодинако­ вой твердости обрабатываемого материала, колебания величины при- - пуска и т. п. Благодаря случайным погрешностям размеры деталей в партии получаются различными, с колебаниями размеров в пределах допуска. Иначе говоря, получается рассеяние размеров деталей в партии. Часть деталей будет иметь размеры, близкие к верхнему пре­ делу допуска, часть — близкие к нижнему пределу допуска и часть— в середине поля допуска.

Для выявления закономерности погрешностей, возникающих при обработке, пользуются методом математической статистики.

Измерив все детали партии, разбивают их на группы с одинаковыми размерами или отклонениями (в пределах определенного интервала). Результаты изображают графически. Для этого по оси ординат откла­ дывают число деталей с одинаковыми размерами (частота случаев), а по оси абсцисс — их размеры или отклонения.

После соединения точек получают ломаную линию. При большом количестве измерений эта ломаная линия приближается к кривой, ко­ торая называется кривой рассеяния (или кривой распределения) раз­ меров (рис. 23).

Разность между наибольшими и наименьшими размерами, полу­ ченными при измерении, определяет величину рассеяния размеров деталей, обозначаемую на графике расстоянием А Б. Величина рас­ сеяния должна быть не больше допуска на обработку; если величина рассеяния выходит за пределы допуска, погрешности в размерах де­ талей больше допускаемых, т. е. получается брак.

Если при обработке имеются только случайные погрешности, кривая рассеяния принимает симметричную форму.

Систематическая погрешность постоянного характера форму кри­ вой рассеяния не меняет, но положение кривой смещается в направле­ нии оси абсцисс.

Если построить кривую рассеяния размеров, полученных при об­ работке партии деталей при одной настройке станка, и кривую рас-

сеяния размеров, полученных при обработке другой партии деталей на том же станке, но при второй настройке станка, то получим две оди­ наковые кривые, но смещенные одна относительно другой по оси абсцисс (рис. 24). Величина этого смещения ДЬ характеризует погрешность настройки станка, которая определяется разницей в положении уста­

настройке, то увидим, что формы кривых различны (рис. 25). Это объ­ ясняется тем, что поля рассеяния предельных размеров получились различными вследствие различной величины размерного износа ре­ жущего инструмента.

Рис. 26. Кривые нормального распределения;

д — Гаусса; б » при различных величинах среднего квадратичного откло­ нения

Анализ кривых рассеяния, построенных на основании наблюдений за производственным процессом, дает возможность установить влияние случайных и систематических погрешностей. Характер кривой рас­ сеяния можно установить только на основании измерений большого количества обработанных деталей.

Кривые рассеяния характеризуют точность обработки детали. Случайные погрешности в размерах обрабатываемых деталей партии подчиняются закону нормального распределения, который графически изображается кривой Гаусса (а), имеющей симметричную

Из уравнения кривой нормального распределения [см. формулу

Уравнение кривой нормального распределения (11) показывает, что среднее квадратическое отклонение о является единственным пара­ метром, определяющим форму кривой нормального распределения. Чем меньше величина о, тем меньше рассеяние размеров (кривая менее растянута); чем больше величина а, тем рассеяние размеров больше (кривая более растянута). На рис. 26, б показаны кривые нормального распределения при о = 1/2 ; а = 1 и а = 2 .

На основании исследований установлено, что в интервале абсциссы кривой х = ±0,36о находится 35% всех обрабатываемых деталей, в интервале х = ±0,76о — 50% и в интервале х = ±Зо — 99,7%.

Как видно, отклонения действительных размеров от среднего раз­ мера почти всех обработанных деталей находятся в пределах от + За до —За, т. е. абсолютная величина отклонения равна 6а. Следовательно, если допуск на обработку больше 6а, то поле рассеяния размеров и погрешность обработки меньше допуска, т. е. все детали по размерам пригодны. Другими словами, величина 6а или ±3а определяет наи­ большее рассеяние размеров, которое следует практически учитывать.

При проведении исследований, чтобы сопоставить графически и определить, насколько полученная кривая рассеяния фактических размеров приближается к теоретической кривой нормального распре­ деления, обе кривые надо начертить совмещенно в одинаковом мас­ штабе. С этой целью рассчитывают данные, необходимые для построе­ ния кривой нормального распределения. Для сокращения расчетов и упрощения примерного построения кривой нормального распределения можно ограничиться определением только трех параметров: максималь­ ной ординаты утах (при х = 0), ординаты для точек перегиба у, (при

масштабу, в котором вычерчена кривая рассеяния фактических раз­ меров, необходимо ординаты, вычисленные по обычным формулам, умножить на величину интервала размеров (Д7.) и на величину, рав­ ную полному числу деталей в партии (л).

С учетом этого обстоятельства вышеуказанные расчетные формулы кривой нормального распределения (14), (15), (16) примут вид:

Эти данные служат для построения кривой нормального распре­ деления.

Полагая, что рассеяние фактических размеров соответствует нор­ мальному закону распределения, можно определить вероятность со­ блюдения заданного допуска обработки по исследуемой операции.

Для этого надо нанести на график распределения в принятом мас­ штабе величину поля заданного допуска и через концы соответствующе­ го отрезка провести ординаты до пересечения с кривой распределения. Часть площади под кривой между проведенными ординатами соответ­ ствует количеству деталей, размеры которых не выходят за пределы поля допуска.

Вероятность получения деталей в пределах поля допуска равня­ ется отношению площади, заключенной между кривой распределения и ординатами, проведенными через концы поля допуска, ко всей пло­ щади кривой распределения.

Для определения величины соответствующих площадей (ограни­ ченных верхним и нижним пределом допуска), расположенных по обе стороны центра рассеяния, используем приведенную функцию Лап­

ласа при аргументе г = — : 5

при этом имеем в виду, что вся площадь кривой распределения

Определив вероятность получения размеров деталей в пределах поля допуска, можно определить вероятность получения размеров деталей, выходящих за пределы (верхний и нижний) поля допуска, т. е. ве­ роятность получения брака.

Вероятность получения брака (в%) определяется для двух слу­ чаев:

1) для случая смещения центра поля рассеяния от середины поля допуска (по абсциссе);

2) для случая совмещения центра поля рассеяния с серединой п*оля допуска (по абсциссе).

Расчет ведется по следующим формулам. Д л я п е р в о г о с л у ч а я .

Полученные данные располагаем для удобства расчетов в форме помещаемой ниже таблицы (графы 1 и 2), заполняемой последователь­ но по мере проведения расчетов (табл. 4).

Далее определяются средний арифметический размер Ьср детали и среднее квадратичное отклонение о.

Средний арифметический размер 7,ср определяется суммированием величин, указанных в графе 3 (Ь1т1), и делением полученной суммы на число измерений п , равное числу деталей в партии [см. формулу

(12)]:

1—к

МЧ

= 44^48 = 17)9 7 9 _ 1 7 9 8

В графу 4 вписывают разность между средними размерами соот­ ветствующих интервалов и средней арифметической — 7 ср = х ь\ на­ пример, — Ьср = 17,90 — 17,98 == —0,08; Т, 2 — [*ср = 17,92 —

—17,98 = —0,06; 7. 3 — Ьср = 17,94 — 17,98 = —0,04.

Далее подсчитывают квадраты последних величин, которые умно­

После этого величины графы 5 умножают на соответствующие аб­ солютные частоты тпг и полученные произведения вписывают в графу 6 :

Вероятность получения брака х' (в %) по' формулам (22) и (23) равна:

по верхнему пределу допуска (+)

тв = [0,5 — Ф(гв)] • 100 = [0,5 — Ф (1,25)1 - 100 = 10,5 — 0,3944]. 100 =

= 0,1056 . 100=10,56%;

по нижнему пределу допуска (—)

Метод определения вероятной точности обработки на основании построения кривых рассеяния для партии деталей, обрабатываемых в одних и тех же условиях, не отражает последовательности обработки деталей. Метод, предусматривающий построение точечных диаграмм, не имеет этого недостатка. При этом методе графически изображается изменение размеров обрабатываемых деталей партии в определенной последовательности их обработки.

Для построения такой диаграммы по оси абсцисс откладывают но­ мера последовательно обрабатываемых деталей, а по оси ординат — размеры, полученные в результате обработки.

При большом количестве деталей в партии диаграмма получится длинной. Для уменьшения ее длины партию следует разбить на груп­ пы (пробы), включая в каждую группу несколько штук последователь­ но обрабатываемых деталей. В этом случае по абсциссе должны быть отложены номера групп, а не номера деталей. Точки, обозначающие размеры деталей одной группы, расположатся на одной вертикали. Полученный разброс точек будет характеризовать рассеяние размеров деталей данной группы для наружных (рис. 28, а) и для внутренних (рис. 28, б) цилиндрических поверхностей.

По построенным таким образом диаграммам трудно установить общее направление изменения размеров последовательно обрабаты­ ваемых деталей партии. С целью устранить эту трудность следует вместо нескольких точек, расположенных по одной вертикали, на­ нести одну точку, обозначающую средний размер деталей данной груп­

пы. Полученные точки, соответствующие средним групповым разме­ рам, соединяются кривой линией.

Рассеяние средних групповых размеров меньше, чем рассеяние раз­ меров отдельных деталей. Если рассеяние размеров в партии обра­ ботанных деталей подчиняется закону нормального распределения со средним квадратическим отклонением о, то рассеяние средних груп­ повых размеров будет следовать тому же закону со средним квадра­

нее отклонение размера; Б г — Б 2— нижнее отклонение; Л 2 — уро­ вень наладки при обработке наружных поверхностей; А х — уровень

Б,

А,

Аг

%

жны располагаться внутри поля допуска 8, ограниченного линиями Бг — Б г и Б 2 — Б 2. Е сли при обработке детали замечают, что точ­ ка, обозначающая получаемый размер, расположилась вблизи кон­ трольной прямой линии, это значит, что при дальнейшей обработке

Допуск (8) замыкающего звена размерной цепи равен сумме до­ пусков всех остальных звеньев данной размерной цепи, т. е.

Уравнения (25), (26) и (27) называются основными уравнениями размерной цепи: первое — отнесенное к номинальным размерам, второе — к погрешностям, третье — к допускам.

Погрешность замыкающего звена характеризует точность размер­ ной цепи. Как видно из уравнения (26), эту погрешность можно оп­ ределить, если известны погрешности отдельных звеньев размерной цепи.

Установив допуск замыкающего звена на основании норм точности или технических условий для данной машины, механизма или детали,

Из указанных уравнений следует, что точность соединения дета­ лей и координирование их поверхностей или осей достигаются в боль­ шей степени короткими размерными цепями, т. е. цепями, состоящими из наименьшего количества звеньев.

Решение размерной цепи заключается в достижении заданной точ­ ности ее замыкающего звена и обеспечении равенства двух частей урав­ нения размерной цепи. Это может быть осуществлено методами:

неподвижных.

Решение размерной цепи методом полной взаимозаменяемости осу­ ществляется в том случае, когда взаимозаменяемые детали, размеры которых составляют размерную цепь, без какого-либо подбора обес­ печивают достижение заданной точности замыкающих звеньев у всех размерных цепей, т. е. обеспечивают равенство двух частей уравнений размерных цепей. Этот способ является наиболее прогрессивным и в то же время простым и экономичным для технологического процесса сборки машин. Он дает возможность организовать процесс сборки по принципу потока, изготовлять запасные детали и запасные сборочные единицы (узлы, агрегаты) на основе кооперирования специализи­ рованных заводов, выпускающих отдельные детали и сборочные еди­ ницы тех или других машин. Этот метод применяется в массовом и крупносерийном производстве.

Решение размерной цепи методом неполной взаимозаменяемости заключается в том, что, используя некоторые положения теории ве-

роятностеи, допуски на звенья размерной цепи расширяют, идя на риск получения некоторого, относительно небольшого процента раз­ мерных цепей, у которых допуск замыкающего звена выйдет за пре­ делы назначенной величины. Этот метод решения размерной цепи дает значительный экономический эффект при механической обработке, так как благодаря расширению допусков на отдельные звенья цепи обработка деталей упрощается и ускоряется и, значит, обходится де­ шевле.

Метод подбора в решении размерной цепи заключается в том, что детали, размеры которых входят в состав размерной цепи, сортируют­ ся по размерам на несколько групп в пределах полей экономически приемлемых допусков. Та­ кой метод дает возмож­ ность получить размерную цепь повышенной точнос­ ти, так как надлежащая посадка достигается путем подбора деталей, т. е. осу­ ществляется так называе­ мая селективная сборка.

Этот метод применяется для коротких размерных цепей в серийном произ­ водстве.

Метод пригонки, или изготовления «по месту», заключается в том, что назначенная точность за­ мыкающего звена дости­ гается изменением раз­

мера одного из звеньев (снятием стружки — подрезкой, припилов­ кой, шабрением и т. д.), это звено называется компенсирующим. Этот метод требует значительной затраты ручного труда высококвалифи­ цированных рабочих; он неэкономичен и к тому же при недостаточной квалификации исполнителей снижает качество собранного механизма или машины. Этот метод применяется при мелкосерийном и еди­ ничном производстве для размерных цепей с большим количеством звеньев.

Решение размерной цепи методом регулирования состоит в том, что назначенная точность размера замыкающего звена также дости­ гается изменением размера одного из звеньев цепи; однако в отличие от метода пригонки изменение размера осуществляется здесь посред­ ством перемещения детали, положение которой определяет размер данного звена, или посредством введения дополнительной детали. В первом случае перемещаемая деталь К„ является п о д в и ж н ы м

(рис. 31, б). В качестве дополнительных деталей применяют проклад­ ки, проставочные кольца, втулки и т. п.

Применение подвижных компенсаторов дает возможность полу­ чить высокую точность размерной цепи и поддерживать эту точность при эксплуатации, когда отдельные звенья вследствие износа или влияния температуры изменяют свои размеры; при подвижных ком­ пенсаторах отпадает необходимость в пригоночных работах, что «об­ легчает и ускоряет сборку. Таким образом, применение подвижных компенсаторов является экономичным способом достижения высокой точности в размерных цепях.

Г Л А В А V

КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ПОСЛЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

1. Понятие о качестве поверхности

Качество обработанной поверхности характеризуется двумя ос­ новными признаками:

а) физико-механическими свойствами поверхностного слоя ме­ талла;

б) степенью шероховатости поверхности (иначе — чистотой или гладкостью поверхности).

Качество поверхностного слоя металла обусловливается свойства­ ми металла и методами механической обработки.

В процессе механической обработки от действия режущего ин­

испытывает пластические деформации, и образуется наклеп, твердость его повышается, возникают внутренние напряжения.

Степень наклепа металла и глубина проникновения пластических деформаций зависят от метода обработки и режима резания (подачи, глубины и скорости резания). При повышении подачи и глубины ре­ зания толщина наклепанного слоя увеличивается, при повышении ско­ рости резания, напротив, уменьшается. При легком режиме резания

десятых долях миллиметра.

Различают следующие отклонения обработанной поверхности по геометрическим признакам:

1) Макрогеометрия (макронеровности) поверхности, характеризуе­ мая погрешностями формы — отклонениями от правильной геомет­ рической формы (овальность, конусность, бочкообразность и т. д.).

2)Волнистость поверхности, т. е. наличие периодически повторяю­ щихся, примерно одинаковых волнообразных отклонений.

3)Микрогеометрия (микронеровности) поверхности, т. е. шерохо­ ватость, обусловленная наличием гребешков и впадин. Величина мик­ ронеровностей характеризует чистоту обработанной поверхности. По­ верхность может быть волнистой и в то же время грубошероховатой

ватой 3 или чистой (гладкой) 4 (рис. 32).

Отклонения от правильной геометрической формы являются одним из факторов точности обработки поверхности: поэтому эти отклонения рассматриваются при общем изучении вопросов точности обработки деталей.

Волнистость поверхности детали возникает при обработке вслед­ ствие вибрации технологической системы станок — приспособление — инструмент— деталь, неравномерности процесса резания, биения режущего инструмента и других причин. Часто волнистость возникает

например образование нароста. Поперечная шероховатость обычно больше, чем продольная. При

чистовой обработке поверхностей деталей абразивным инструментом шероховатость поверхности в продольном и поперечном направлениях примерно одинакова.

К числу многих факторов, от ко­ торых зависит качество обрабаты­ ваемой поверхности, относятся:

а) род и свойства обрабатываемо­ го материала;

б) способ обработки (точение, строгание, шлифование и т. д.);

в) режим резания металла (ско­ рость резания, подача, глубина ре­ зания);

г) жесткость системы станок — приспособление — инструмент — де­ таль;

д) геометрические параметры инструмента; е) материал инструмента; ж) охлаждение в процессе резания.

Параметры и условия работы, характерные для современных ма­ шин, предъявляют высокие требования к качеству поверхностей со­ прягаемых деталей. Сюда относятся:

а) быстроходность машин; б) высокие удельные нагрузки;

в) большая мощность машин при сравнительно малом весе; г) высокие давления и температуры;

д) требования к долговечности и надежности работы машины; е) высокая точность работы механизмов и всей машины.

Качество поверхностей оказывает значительное влияние на эксплу­

При макронеровностях и волнистости износ поверхностей проис­ ходит неравномерно. Сначала изнашиваются выступающие части поверхности; при микронеровнсстях в первую очередь деформируются и истираются гребешки поверхности.

Слой смазки удерживается на по­ верхности до тех пор, пока удель­ ное давление не превысит определен­ ного значения. Так как трущиеся поверхности соприкасаются в отдель­ ных выступающих точках, смазка в этих точках выдавливается и возни­ кает сухое трение.

Зависимость величины износа от времени работы трущихся поверх­ ностей видна из графика (рис. 34). Вначале сравнительно быстро

за период времени Тпр происходит процесс истирания выступающих неровностей, т. е. протекает начальный период изнашивания — «при­ работка» поверхностей. Далее процесс изнашивания (истирание не­ ровностей) протекает медленнее, и этот период времени Тсл определя­ ет срок службы детали. Длительность периодов Т„р и Тсл различна в зависимости от качества поверхности, а также от рода металла тру­ щихся поверхностей и условий эксплуатации. Иногда обнаруживается резкое увеличение износа в конце периода ТсЛ (пунктирная часть кривой); это обычно происходит вследствие увеличения зазора сверх допустимой величины. Величина начального износа трущихся по­ верхностей обычно значительно больше, чем износ за весь дальнейший срок службы. При большой шероховатости зазоры у сопрягаемых поверхностей быстро увеличиваются и к концу периода приработки доходят до предельных размеров, вследствие чего на дальнейший срок службы машины величина запаса на износ, оставшаяся от общей ве-