6. Установление плана и методов обработки

вединичном и мелкосерийном производстве принят уплотненный тех­ нологический процесс, выполняемый на станках общего назначения,

всерийном производстве технологический процесс дифференцирован

Для проведения технико-экономического сравнения обработки де­ тали на двух сопоставляемых станках необходимо сделать полный рас­ чет основной заработной платы производственных рабочих и цеховых накладных расходов по изготовлению данной детали.

Точный подсчет себестоимости обработки особенно необходим при сравнении работ на станках, требующих сложной наладки, затраты на которую должны приниматься в расчет. Это, в частности, относится к автоматам, полуавтоматам, агрегатным и уникальным станкам.

С л е д у е т п о м н и т ь , что сравнивать экономичность изготов­ ления детали на двух (или больше) станках исходя из с е б е с т о и ­ м о с т и о б р а б о т к и можно только при условии, что вид за­ готовки для обоих станков будет один и тот же. Если же для сравнивае­ мых станков должны применяться заготовки разного вида, то сравни­ вать надо по себестоимости детали (сумма затрат на материал; основная заработная плата производственных рабочих; цеховые накладные расходы). Метод технико-экономического сравнения вариантов тех­ нологического процесса изложен далее.

При проектировании технологического процесса обработки дета­ ли, когда составляется план и выбирается метод обработки, одновре­ менно с выбором станка надо установить, какое п р и с п о с о б л е ­ н и е необходимо для выполнения на данном станке намеченной опе­ рации.

Если требующееся приспособление является принадлежностью станка (тиски, люнет, угольник и т. п.), то указывается только его наименование. При использовании универсально-сборного приспосо­ бления (УСП) делается соответствующее указание. Если же для данной операции требуется специальное приспособление, то в стадии техни­ ческого проекта технолог, исходя из условий и требований обработ­ ки, обычно разрабатывает только схему или общий вид приспособ­ ления, а в некоторых случаях указывается только принцип его устройства.

При проектировании же рабочего технологического процесса про­ изводится конструктивная разработка приспособления с изготовле­ нием рабочих чертежей. Обычно это выполняется в заводских конст­ рукторских бюро приспособлений.

Вединичном и мелкосерийном производстве широко применяется обработка без приспособлений или с приспособлениями универсального типа, которые обычно являются принадлежностями станков (тиски, делительные универсальные головки, поворотные столы и т. п.). Если же намечается потребность в изготовлении специального приспособ­ ления для обработки детали единичного и мелкосерийного производ­ ства, то, прежде чем начать его конструктивную разработку, необ­ ходимо выяснить экономическую целесообразность его применения; это определяется на основании сопоставления себестоимости обра­ ботки детали без приспособления и с приспособлением; при исчисле­ нии себестоимости обработки детали с приспособлением учитывается себестоимость приспособления, приходящаяся на одну деталь [6].

Вкрупносерийном и массовом производстве применяются главным образом специальные приспособления, которые сокращают вспомога-

тельное и основное время больше, чем универсальные, при более вы­ сокой точности.

Одновременно с выбором станка и приспособления для каждой операции выбирается необходимый р е ж у щ и й и н с т р у м е н т , обеспечивающий достижение наибольшей производительности, требуе­ мых точности и класса шероховатости обработанной поверхности; указы­ ваются краткая характеристика инструмента, наименование и размер, марка материала и номер стандарта или нормали в случае применения стандартного или соответственно нормализованного инструмента.

Если для данной операции требуется специальный инструмент, то в технологической документации отмечается — «специальный ин­ струмент», и в этом случае должны быть разработаны чертежи его кон­ струкции.

Применение того или другого типа инструмента зависит от следую­ щих основных факторов: вида станка; метода обработки; материала обрабатываемой детали, ее размера и конфигурации; требуемых точ­ ности и класса шероховатости обработки; вида производства (единич­ ное, серийное, массовое).

Затраты на инструмент входят в себестоимость обработки (по статье накладных расходов), поэтому, выбирая инструмент в соответствии с принятым методом обработки, необходимо стремиться к полному ис­ пользованию его режущих свойств.

Выбор материала режущей части инструмента имеет большое зна­ чение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки и зависит от принятого метода обработки, рода обраба­ тываемого материала и условий работы. Для изготовления режущей части инструмента применяют: а) твердые сплавы, б) инструментальные стали углеродистые, легированные, быстрорежущие; в) металло- и мине­ рало-керамические сплавы; г) алмазы (натуральные и синтетические).

Вследствие высокой режущей способности рекомендуется широкое применение металлокерамических твердых сплавов и минералокера­ мических сплавов. Для обработки стали применяют титановольфра­ мовые твердые сплавы. Так как повышение содержания титана повыша­ ет одновременно с режущей способностью хрупкость сплава, то при тя­ желых условиях работы (обдирка с переменным припуском, наличие ударной нагрузки, недостаточная жесткость системы станок — при­

Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических ма­ териалов применяют вольфрамовые сплавы.

Минералокерамические сплавы применяют для чистовой ш получистовой обработки без ударной нагрузки и при достаточно жесткой системе станок — приспособление — инструмент — деталь.

Инструментальные стали широко применяются: а) при невозмож­ ности полностью использовать режущие свойства твердых сплавов в связи с малой мощностью и недостаточными оборотами станка, несба­ лансированностью детали и др.; б) для сложных и фасонных инстру-