Добавил:
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

книги / Справочник механика на строительстве

..pdf
Скачиваний:
3
Добавлен:
19.11.2023
Размер:
31.55 Mб
Скачать

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Т а б л и ц а

1— 36

 

Размеры профилей стальных и чугунных канатных блоков в мм

 

 

 

 

 

 

(рис. 1—21) по нормали Уралмашзавода

 

 

 

 

 

d

 

 

 

А

в

С

R

Ri

s

п пг k г

Гх

Св. 5,7 до

8

 

30

20

20

5

12

8

1

5

2

3

3

»

8

 

»

11

 

38

26

25

6,5

14

10

2

6

2

4

3

»

11

 

»

17,5

55

40

35

10

20

12

4

8

4

5

5

» 17,5

»

25

 

72

55

47,5

14

27

14

5

12

4

6

5

» 25

 

»

32,5

90

70

60

17,5

34

16

6

15

4

8

5

» 32,5

»

40

 

110

85

72,5

21,5

40

20

8

18

4

10

5

» 40

 

»

48,5

130

100

87,5

26

48

24

10

22

4

10

5

» 48,5

» 58

 

155

120

102,5

31

58

28

12

26

4

12

5

» 58

 

» 72

 

190

150

125

38

70

32

14

32

6

16

8

»

72

 

»

81

 

220

170

140

42,5

80 36 16 35 8

16

10

Толщина ребер равна примерно 0,85.

Для канатов

d < ll

мм,

у стальных блоков

5=12 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Т а б л и ц а

I—37

 

 

 

 

 

 

Размеры канавок барабанов в мм

 

 

 

 

 

 

(по нормам подъемно-транспортного машиностроения)

 

 

 

 

 

d

 

 

 

 

Рис. 122, а

 

 

 

Рис. 1—22, б

 

 

 

 

 

 

 

R

t

г

h

 

t

г

 

Л

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6,2

 

 

 

 

 

 

4

8

1

2

 

 

_

 

_

11,5

 

14

 

 

6,7

14

1,5

4

 

_

 

13;

13,5;

 

 

8

16

1,5

4,5

_

 

_

15;

15,5

17,5

 

8,5

17

1,5

5

 

__

_

 

_

16,

5; 17;

 

10

20

1,5

6

 

24

2

 

10,5

19;

19,5;

20

 

 

11

22.

1,5

6,5

25

1,5

 

11

 

20,5;

2 1 ;

22

 

 

12

24

1,5

7

 

28

2

 

13

 

22,5

 

 

 

 

 

12,5

25

2,5

7

 

30

2,5

 

13,5

24;

24,5

 

 

 

 

13

28

3

8

 

32

3

 

15

 

25;

26

 

 

 

 

14

28

2,5

8

 

34

3

 

15,5

27,5

 

 

 

 

 

15

30

1,5

9

 

36

2,5

 

16,5

28;

28,5

31;

32

 

16

32

1,5

10

 

36

2

 

17

 

30;

30,5;

 

18

34

1,5

10

 

40

2

 

19

 

32,5;

33

35;

36

 

18

36

2,5

10,5

40

2

 

19

 

33,5;

34;

 

19

38

2,5

11,5

42

2

 

20

 

37,5;

38

 

 

 

 

21

40

1,5

12

 

_

_

 

39;

40

 

 

 

 

22

42

1,5

12,5

_

_

 

41

 

 

 

 

 

 

24

45

2

13

 

_

_

 

43,5

 

 

 

 

 

26

48

1,5

15

 

.—

 

6—447

Т а б л и ц а 1—38

Коэффициент полезного действия блоков

Конструкция и условия смазываемостн

Коэффициент

К. п. д. блока

блоков

трения

^бл

Редко смазываемые блоки на чу­

0,15

0,94

гунных втулках .................................

Нормально смазываемые блоки на

 

0,96

бронзовых втулках............................

0,1

Блоки на подшипниках качения .

0,05

0,99

Допускаемое отклонение каната от плоскости, перпендикулярной оси барабана, в сторону уложенного витка для нарезанных барабанов с D0: dK= 20-*- 25 и при отношении шага нарезки к диаметру каната

>

1 , 1 2 .................................................

не

более 3°

dK

 

 

 

 

 

> 1 , 1 7 .................................................

»

»

du

 

 

 

 

 

— —

>

1,22.................................................

»

»

OK

 

 

 

 

 

Отклонение же каната в свободную от витков сторону допу­

скается не более 6° (1 : 10).

Высота бортов барабанов должна превышать поверхность уло­ женных витков каната на величину, равную 2dK.

Толщина стенок барабана определяется из расчета на сжатие

и проверяется на устойчивость по формуле

где D— средний диаметр оболочки барабана в см\ t — шаг канавок в см\

S — натяжение каната в кГ;

Е — модуль упругости материала.

Толщину стенок чугунных барабанов назначают по эмпириче­

ской формуле

ô > 0,02D CM+ (0,6-H )

Необходимая мощность на барабане Л^б (без учета динамики) оп­

ределяется по формуле

 

 

N

(Q+<?) Ргр _

Svк

Mçnçi

р

60.75tjn

60-75 ~

71С20Л' С'

Мощность двигателя, необходимая для подъема груза, составляет

 

л/

N6 кет,

 

•^дв —

ЛмЛс

1,3611*

где

Q — вес поднимаемого груза в лег;

 

Я — вес крюковой обоймы в кг\

 

*Vp — скорость подъема груза в м/мин\

S ;— — усилие каната на барабане в кГ;

— скорость каната на барабане в м/мин; М&— момент на барабане в кГ см; Пб — число оборотов барабана в минуту; Т]Г1 — к. п. д. полиспаста;

Т]м — к. п. д. передачи от двигателя до барабана; in — кратность полиспаста (число ветвей).

6. Грузозахватные приспособления

Крюки и скобы изготовляются коваными из стали (рис. I—23) марки 20 по ГОСТ 1050—60 либо набираются из штампованных стальных пластин.

Крюки однорогие для механизмов с ручным приводом изготов­ ляются по ГОСТ 6627—63 грузоподъемностью от 0,25 до 20 тс.

Крюки однорогие кованые (рис. 1—23, а) для механизмов с ма­ шинным приводом изготовляются по ГОСТ 6627—63 грузоподъем­ ностью от 0,25 до 75 тс. Крюки двурогие кованые (рис. 1—23,6) для механизмов с машинным приводом изготовляются по ГОСТ 6628—63 на грузоподъемность от 5 до 75 тс. Изготовленные по стандартам и в соответствии с ТУ по ГОСТ 2105—64 крюки и гру­ зовые скобы (рис. I—23, в) проходят испытания согласно правилам Госгортехнадзора статической нагрузкой, превышающей номиналь­ ную на 25%.

Практикой машиностроения также выработаны нормали для конструирования крюков и скоб. На рис. 1—23 все размеры выраже­ ны через à — внутренний диаметр резьбы хвостовика крюка, опре­ деляемый по формуле

где Q— расчетная нагрузка на крюк в кГ;

Мр — допускаемое напряжение на растяжение 600—650 кГ/см2. Отверстие крюка рассчитано на размещение двух сечений стро­

пового каната с диаметром

1,15rf.

Для двурогих крюков расчетная нагрузка увеличивается на 35%,

чем учитывается возможная несимметричность ее действия.

Высота гайки крюка при

[ст]см = 150-^-250 кГ/см2 и при шаге

нарезки (/) определяется по формуле

П _

w

я ( 4 - < Р ) [ о ] еи'

•2,6d \fJSd

Рис. 1—23. Крюки и грузовые скобы

о

передач Детали

Чалочные приспособления. На рис. 1—24 показаны некоторые виды палочных приспособлений. Натяжение цепей (или канатных стропов) S кГ под действием груза Q увеличивается в зависимости от угла 2 а.

При подборе стальных канатов запас прочности на разрыв при­ нимается не менее 10.

7. Тормоза и остановы

Тормоза

Тормоза по конструктивному выполнению разделяются на ра­ диальные (колодочные и ленточные); осевые (дисковые и конусные);

Рис. I—25. Расчетная схема колодочного тормоза с короткоходовым электромагнитом

комбинированные с остановами; грузоупорные, замыкающиеся сила­ ми инерции. Тормоза могут иметь самоусилепие за счет собственного трения или дополнительного заклинивания (например, роликов).

Различают тормоза открытого или закрытого типа.

Тормозные приводы подразделяются на механические, гидрав­ лические, пневматические, электрические и комбинированные.

Колодочные тормоза выполняются с внутренним и внешним расположением колодок относительно тормозного барабана.

Тормоза рассчитывают по тормозному моменту

Al-p == /?>р

,

 

 

где Мк— крутящий момент на валу

тормозного

шкива

с учетом

потерь в механизме в кГ см\

 

 

kT—коэффициент запаса торможения, принимаемый при лег­

ком режиме работы 1,5; при машинном приводе и сред­

нем режиме— 1,75: для тяжелого и

весьма

тяжелого

непрерывного режимов — 2.

 

 

 

 

 

 

 

Фрикционные материалы для тормозов

 

 

 

 

 

Т а б л и ц а

I—39

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Коэффициент

Допускаемые удельные давления

 

 

S

 

Допускаемые значения

 

 

 

 

X Н

 

 

[90] для тормозов

 

 

 

 

трения (х

 

[?]

в кП слР для тормозов

«

о

2

 

 

 

 

 

 

 

cuet о

 

 

в кГм/см-'Сек

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

«

« =

 

 

 

 

 

 

 

 

О»

 

 

 

 

 

С! *5

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

Ü О.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

X

колодочпых

дисковых и конусных

ü O

а

 

 

 

автомати­

Материал трущихся

 

 

X

н о в

 

 

 

 

 

а

и ленточных

 

 

 

к g х

 

 

 

ческих

поверхностей

 

 

€3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

масля­в ванненой

 

иагрс

агрвд H I

 

стопорных

 

 

маслев J

 

 

 

 

 

%

стопор­ ных

спускных

смаз­без ки

густойс смазкой

 

трения

спускных

сухих

 

 

 

 

 

а

Допускаем тура

 

 

 

 

без

смазки

о

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

X

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

к

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

и

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

«в

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

t

 

 

 

 

 

Чугун

по

чугуну

и

0,15

0,06

 

15

2—3

3—4

 

 

150

 

25

15

 

 

стали .............................

по стали

. .

20

6—8

 

 

10

12

Бронзы

0,16

0,06

2—3

3—4

6—8

 

150

 

 

Лента

тормозная

ас­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

бестовая

тканая, ГОСТ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

119855,

по металлу ти­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

па:

 

 

 

0,37

 

 

3

23

4—6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

А ............................................

 

 

 

0 ,12

6

6—8

 

200

 

25

15

14

__

Б .............................

вальцованная

0,35

0 ,12

6

3

2—3

4—6

6—8

 

175

 

Лента

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ТУ МХП 3027—51 по ме­

0,42

0,16

 

4

4—6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

таллу- ...............................

 

 

на­

6

6—10

10— 12

 

220

 

 

 

 

 

Пластмассовые

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

кладки КФЗ, К-217-57 по

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

металлу

по........................

 

0,42—0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Дерево

чугуну и

 

 

4

3

 

_

 

 

 

 

 

25

15

 

 

стали .............................

 

 

0,3—0,25

 

 

 

 

_

 

 

 

 

Асбокартон

по чугуну

 

_

_

 

 

 

 

 

 

 

 

_

_

_

 

iH стали.............................

 

 

0,36—0,44

 

 

 

_

передач Детали

со

Усилие на одну колодку (рис. 1—25)

дг Мт

г

N = —

кГ,

p,D

 

где D — диаметр тормозного шкива;

|х — коэффициент трения (табл. I—39).

Лучшей тормозной обкладкой является вальцованная лента по

ТУ МХП 3027—51 (табл. 1—40).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Т а б л и ц а

1—40

 

Размеры вальцованной

ленты в мм

 

 

Ширина (допуск ±1,5)

20; 25

45; 50; СО

70;

80;

90;

140

200

 

100

 

Толщина

Ô (допуск

4—5

4—6

 

 

5 - 8

 

 

 

±0,4—0 , 6 ) ...............

 

 

 

6 - 8

8—10

Диаметр

шкива . . . .

D>(25—30)6

 

для 0= 4ч- 6 мм

 

 

 

D>406

 

 

для Ô> 6 мм

 

Рычаги изготовляются из стали не ниже марки Ст. 5 по ГОСТ

380—60 или 35Л-П по ГОСТ 977—58;

колодки — из стали

марки

не ниже 25Л-П, а оси

шарниров из стали

марки

не ниже 45 по

ГОСТ 1050—60. Последние на поверхности трения должны иметь HRC= 45 ч- 50.

Удельное давление в шарнирах не должно превышать 30 кГ/см2 (при стесненных габаритах до 50 кГ/см2), а напряжения смятия —

не более 150 кГ/см2.

Динамический коэффициент на удар при электромагнитном при­

воде &д =1,5 2.

Замыкающее усилие Р тормоза с пружинным замыканием и ко­ роткоходовым электромагнитом (см. рис. 1—25) равно

fiDrj/ 1

где т|— к. п. д. рычажной системы, равный 0,90—0,95.

Усилие рабочей пружины при замкнутом тормозе составляет

р Р = р + р в + —

а

,

 

 

1

 

 

 

 

где Р„ — усилие вспомогательной

пружины

(для

отхода рычага),

принимаемое в пределах 2—8 кГ

в зависимости от раз­

меров тормоза;

 

 

 

оси

качания 2 (при­

Мя — момент веса якоря 3 относительно

водится в каталоге электромагнитов переменного тока).,

Наибольшее усилие в рабочей пружине при разомкнутом тор­ мозе определится так:

 

 

 

(шах) =

 

 

 

 

 

где £ — отход

(зазор) колодки от шкива (см. табл. I—41);

 

с — жесткость рабочей пружины.

 

 

Та б л ица

1—41

 

 

 

 

 

 

 

 

Величины

отхода (зазора) е

колодок,

лент,

дисков

для тормозов

с электрическим приводом в расторможенном состоянии в мм

Тип тормоза

 

 

Диаметр тормозного шкива в мм

 

100

200

300

400

500

600

700

800

1000

 

 

Колодочный

0 ,6

0 ,8

1 ,0

1,25

1.5

1.75

2,5

Ленточный

0 ,8

 

1 ,0

1,25

1,5

1,5

2

Дисковый

и

0,3—0,7 для металла и 0,5—1

для асбестовых

конусный

П р и м е ч а н и е . Меньшие значения для масляной ванны, большие — для сухих поверхностей.

Момент магнита М и ход Лм штока тормоза 7, по которым вы­ бирается магнит, вычисляются по формулам:

М = ^P+2ec-y-j -ф- Л4Я,

Лм = 2е kh *

где £=0,8-*-0,85— коэффициент использования хода якоря. Среднее удельное давление колодки на шкив

Я =

кГ/см*,

где Я— ширина колодки

(на 5—Ю мм меньше ширины шкива);

L — длина колодки по дуге обхвата (1 = а — ; а в радианах).

L

Обычные значения — 0,55-г- 0,85, Значения [<?] см. в табл. 1—39.

Для тормозов с грузовым замыканием и длшшоходовым электро­ магнитом будут лишь изменяться длины и соотношения плеч рыча­ гов; для них коэффициент использования рабочего хода якоря £=0,65-ь 0,8.

Тормоза проверяются на нагрев произведением <70<[<?£>], где [qv] — см. таблицу 1—39.

Ленточные тормоза делятся на простые, дифференциальные и суммирующие, а также двухленточные (рис. 1—26).

а — двухленточный тормоз типа ТЛП с короткоходовым электромагнитом; б — суммирующий тормоз; в — простой тормоз; г — дифференциальный тормоз

Лента рассчитывается по наибольшему натяжению при тормоз­ ном моменте Мт

2Мте*а

тах = 6 {е ^ _l) ’ ГДе 6 Ш- РИС'

Диаметр шкива D и ширина ленты В назначаются из условия максимального удельного давления

4Мт е‘1а

Ятах — ‘ ■ < м . BD*{ е1Аа—l)

где I* и [q] принимаются по табл. I—39. Толщина ленты 0=2-ь5 мм.