Ввиду малого содержания глинистых частиц откосы солеотвала устой­ чивы. Угол откоса солеотвала составляет 36 -38°. В настоящее время вы­ сота солеотвалов достигает 100 м.

Солеотвал является источником образования рассолов. Рассолы об­ разуются за счет дренирования содержащихся в них рассолов и за счет растворения атмосферными осадками солеотходов. Для предохранения окружающей среды от рассолов по периметру площадки солеотвала со­ оружают земляные дамбы, а в нижних местах площадки устраивают рассолосборники, в которых скапливаются образующиеся рассолы. Из рассолосборников рассолы откачивают на обогатительную фабрику для ис­ пользования в технологическом процессе с последующим удалением их в шламохранилище.

9.2. Закладочные работы

Основное назначение закладки — уменьшение деформаций водоза­ щитной толщи с целью предохранения рудников от затопления и уменьше­ ние оседания земной поверхности под городской застройкой и промышлен­ ными объектами. Кроме этого, закладка позволяет увеличить извлечение руды из недр, улучшить условия проветривания горных выработок, умень­ шить площади земель, отторгаемых под солеотвалы.

В качестве закладочного материала используют в основном солевые отходы. С целью улучшения качества руды на всех рудниках производят закладку каменной соли от проходки выработок. Закладочные работы на месторождении ведут свыше 60 лет. За это время испытывались и приме­ нялись различные способы закладки, с применением различного оборудо­ вания. В настоящее время около 85 % объемов закладки ведут гидравличе­ ским способом, а остальные 15 % механическим способом. Ниже приво­ дится описание различных способов закладки.

9.2.1. Механическая закладка

При механической закладке материал доставляется в выработанное пространство различными машинами: скреперной установкой, метателем, транспортной машиной (самоходным вагоном, погрузо-доставочной маши­ ной). К этим машинам материал, как правило, от ствола, по которому произ­ водят его спуск, доставляется ленточными конвейерами. Иногда к механиче­ ской закладке относят также закладку, производимую с помощью сжатого воздуха пневмозакладку, при которой доставку материала к пневмозакладочной машине также производят ленточными конвейерами.

На месторождении до 1964 г. применяли только механическую за­ кладку. За длительный период эксплуатации применялись и различные виды механической закладки: скреперная, метательная и с использовани­

ем самоходного оборудования. Проводились опытные работы по пневмо­ закладке.

9.2.1.1. Скреперная закладка

Скреперная закладка является первым способом закладки на месторо­ ждении. Схема закладки приведена на рис. 9.5.

К закладываемым камерам солеотходы доставляют конвейерной лини­ ей /. Разгружают солеотходы плужковыми сбрасывателями 2. Возводят закладочный массив с помощью скреперных установок 3. При закладке используют скреперные ковши 4, емкость которых меньше, чем у ковшей, применяемых при скреперовании руды. Уменьшение емкости ковша вы­ звано большим сопротивлением ковшу при движении по закладочному массиву, чем по почве камеры.

Рис. 9.5. Схема скреперной закладки: / — ленточный конвейер; 2 — плужок; 3 — скреперная лебедка; 4 — ковш; 5 — блоки

Для обеспечения годовой производительности 500 тыс. т на участке закладки монтируют не менее 5 скреперных установок. В одновременной работе находятся 2 —3 установки.

Скреперную закладку использовали на БК.ПРУ-1 для закладки карналлитовых камер, а также на СКРУ -1 для закладки таких же камер.

Опыт применения скреперной закладки показывает, что она проста в эксплуатации, позволяет использовать дешевое оборудование. Недос­

татки скреперной закладки: небольшая производительность одной уста­ новки (40 т/ч), тяжелый труд скреперистов.

Для закладки ранее использовали скреперные лебедки типа «Калий-4», выпускаемые в бывшей ГДР. В настоящее время используют скреперные лебедки ЛС-4, выпускаемые на Копейском машиностроительном заводе.

Технические характеристики лебедки ЛС-4

9.2.1.2. Метательная закладка

С целью устранения недостатков скреперной закладки, отмеченных выше, в 60—70-е гг. прошлого века по опыту калийного рудника Германии была освоена технология закладки камер с помощью метательной машины. Доставку закладочного материала к метателю вначале производили лен­ точным конвейером, который по мере закладки камеры либо наращивали, либо укорачивали. Поскольку эти операции оказались трудоемкими, то доставку материала стали производить короткими ленточными конвейера­ ми, установленными на колесах (перегружателями). Схема закладки с при­ менением перегружателей и метателей приведена на рис. 9.6.

Закладку камер высотой до 4 м при ровной почве производят в один слой, а в остальных случаях — вдва слоя. Порядок закладки камеры вдва слоя следующий. Вначале в горловине камеры устанавливают перегружа­ тель и метатель и, управляя струей, производят заполнение неровностей почвы камеры и формируют наклонный заезд в камеру. После этого про­ изводят передвижку метателя и устанавливают второй перегружатель. Эти операции повторяютдотехпор, пока расстояние от метателя до конца камеры не станет менее 20 —25 м.

Отсыпку первого слоя производят таким образом, чтобы расстояние от его поверхности до кровли составляло 3 —4 м. В этом диапазоне создаются условия для оборки кровли и высокой степени заполнения второго слоя.

Технология закладки второго слоя проста: управляя струей метателя, максимально заполняют камеру, по мере закладки по одному перегружате­ лю укорачивают линию, составленную из них. Освободившиеся перегру­ жатели транспортируют и устанавливают в соседнюю камеру, где отсыпа­ ют первый слой. Закладку ведут поочередно, то в одной, то в другой камере.

Рис. 9.6. Схема закладки камер с комплексом ЗК.-2: а — расстановка оборудования по камерам; б — закладка второго слоя; / — короткий конвейер; 2 — метатель; 3 —

тягальная машина; 4 — скреперная лебедка; 5 — участковый ленточный конвейер

Для обеспечения возможности проезда из камеры в камеру участковый ленточный конвейер на выемочном штреке необходимо подвешивать к кров­ ле. Для очистки просыпи в конце участкового конвейера устанавливают скреперную лебедку.

Для доставки солеотходов к метателю использовали перегружатели ПЛП -80 производства Пермского ОАО «НПО “Горнефтемаш”».

Техническая характеристика перегружателя ПЛП-80

Общий вид перегружателя представлен на рис. 9.7. Перегружатель представляет собой ленточный конвейер с электрическим приводом, уста­ новленный на колесном ходу. Рабочим органом является конвейерная лен­ та. Привод расположен в загрузочной части перегружателя.

Рис. 9.7. Передвижной ленточный перегружатель: / — привод; 2 — поворотный мост;

3 — кабельная муфта; 4 — подъемное устройство

Рабочая ветвь ленты движется по трехроликовым желобчатым роликоопорам, а холостая — по прямым нижним роликам. Высота раз­ грузки регулируется с помощыб гидродомкрата с ручным приводом. Электрооборудование, устанавливаемое на перегружателе, позволяет подключать силовое питание, обеспечивает отключение при пробуксов­ ке или обрыве ленты, аварийное отключение тросовым выключателем, выдачу светового сигнала при отключении. Пуск линии производится от одного пускателя.

Вкачестве метателей использовались вначале ленточные метатели,

азатем роторные. Замена ленточных метателей на роторные была вызвана малым сроком службы ленты (около 70 часов) и неустойчивой работой при повышенной влажности солеотходов.

Взависимости от требуемой производительности использовали ротор­ ные метатели МР-1 и М Р-2В производства Пермского ОАО «НП О “Горнефтемаш”» (табл. 9.1).

Принцип действия роторного метателя основан на придании скорости материалу, поданному вовнутрь ротора, его лопастями.

— загрузка вагона солеотходами; —транспортирование их в камеру и закладка.

Подготовка включает устройство разгрузочного стола на конвейере, установку привода сбрасывающего плужка, бурение скважины для спуска солеотходов с пласта АБ на пласт Кр. II.

Для загрузки вагона конвейер в месте установки разгрузочного стола подвешивают к кровле. Высота выработки должна быть 3 —3,5 м. Большая высота выработки позволяет полнее использовать грузоподъемность ваго­ на и улучшает обслуживание. Привод сбрасывающего плужка электриче­ ский (червячная лебедка или электротолкатель). При благоприятных усло­ виях плужок опускают путем наезда колеса вагона на канат, прикреплен­ ный к плужку с противовесом.

Закладку производят в зависимости от высоты камеры в один или два слоя. В один слой закладку производят при высоте камер менее 3 —3,5 м, при большей высоте закладку производят в два слоя.

Схема закладки в два слоя показана на рис. 9.9, б, в. Первый слой за­ кладывают прямым ходом. Вагон разгружается у края закладочного масси­ ва без подъема кузова, разгрузочная головка конвейера вагона выходит за край откоса на 0,5 м. При разгрузке у стенок камеры вагон подъезжает к стенке под углом 30—45°

Первый слой отсыпают таким образом, чтобы обеспечить, по возмож­ ности, постоянное расстояние между кровлей и поверхностью первого слоя, равное оптимальному — 2,5 м. Уменьшение высоты приводит к уменьшению загрузки вагона, а увеличение — к уменьшению полноты закладки или снижению производительности.

Закладку камеры по второму слою производят в следующем порядке (см. рис. 9.9, в): при подъезде к месту разгрузки поднимают кузов вагона, с поднятым кузовом продолжают движение до упора буфером вагона в ра­ нее отсыпанный массив, включают конвейер и по мере выгрузки отъезжа­ ют назад на 0,3—0,4 м.

В случае подъема камеры, закладки камеры высотой свыше 2,5 м вна­ чале производят частичную разгрузку без подъема кузова, не доезжая до основного места разгрузки (см. рис. 9.9, г). На разгруженный материал въезжает вагон, при этом происходит местный подъем массива, т- е. за­ кладка производится с наклонного заезда.

В некоторых случаях для загрузки вагона используют погрузочную ма­ шину (см. рис. 9.9, д) или бункер-перегружатель. В основном эти машины применяют у разгрузочной головки ленточного конвейера. При этом необ­ ходимость в установке скреперной лебедки отпадает.

При закладке первого слоя вагон хорошо уплотняет поверхность мас­ сива, поверхность получается ровной. Для улучшения качества поверхно­ сти применяют разравнивающий брус, прикрепленный на цепях к буферу вагона. В качестве бруса используют один-два рельса.