торых требуется более сложное оснащение, выпускается в первую очередь, а менее сложные компоненты разрабатываются позднее. Такой порядок облегчает и процесс проектирования. После разработки более крупных и сложных деталей разработка менее важных компонентов — опор, крон­ штейнов, ребер жесткости — ведется с учетом параметров уже готовых составляющих.

Обеспечение потока процесса при несерийном производстве

Несерийное производство опытных образцов и инструментов — неотъ­ емлемая часть системы разработки продукции. Чтобы обеспечить единый поток создания ценности при разработке продукции, нужно поставить эту непредсказуемую, «кустарную» работу на бережливые рельсы. Можно при­ вести ряд примеров применения принципов бережливого производства к изготовлению штампов. Для обработки деталей штампа на станочном участ­ ке цеха по изготовлению штампов необходима сама деталь, управляющая программа и режущий инструмент. Детали штампов в Toyota подаются к станку непосредственно перед началом обработки вместе с комплектом заточенных инструментов, уложенных на специальной тележке. Управ­ ляющие программы загружаются с общего диска по мере необходимости (вытягивание). Обработанные детали штампов точно вовремя подаются в стандартизированные сборочные ячейки, структура которых соответствует конструкции и семейству штампов. Все это относится и к комплектующим, которые закупаются у поставщиков, — их сборка выполняется с соблюде­ нием подробных, стандартизированных инструкций. Это позволяет создать поток на сборочном участке и сокращает сроки создания штампов столь радикально, что они составляют малую толику от времени, которое тратят на аналогичную работу конкуренты Toyota.

Появление материальных объектов на этапе изготовления инструмента и технологической оснастки делает запасы более заметными. Однако в услови­ ях несерийного производства обнаружить запасы бывает не так-то просто. В Toyota конструкторская документация по деталям штампов и отливкам выпускается по скользящему графику, что позволяет создать поток как у поставщиков, так и в собственном инструментальном цехе. После провер­ ки функциональности штампа с помощью компьютерного моделирования готовая документация отправляется поставщикам литейных моделей. Мо­ дели отгружаются по мере изготовления, а отдельные отливки поступают в инструментальный цех не ранее чем за два дня до их обработки на станке.

Благодаря скользящему графику процесс создания штампов в Toyota позво­ ляет избежать традиционного комплектования партий и выполняется при практически полном отсутствии запасов в рекордные для отрасли сроки.

Определение ритма проектно-конструкторских работ и сокращение времени управленческого цикла

При бережливом производстве время такта рассчитывается как отношение времени на изготовление продукции к потребительскому спросу. Оно оп­ ределяет темп работы и ассортиментную структуру при выполнении произ­ водственных операций. Хотя в процессе бережливой разработки продукции нет точного эквивалента времени такта, чрезвычайно важно определить

ритм проектно-конструкторских работу чтобы обеспечить согласованность различных видов деятельности и стабильное и равномерное движение впе­ ред. После того как вы устранили потери и создали выровненный поток в процессе разработки продукции, вам понадобится механизм, который помо­ жет поддерживать единый, стабильный ритм функционирования системы. Toyota регулирует темпы разработок, используя несколько механизмов. Вопервых, компания согласует темпы разработки с мероприятиями на низовых уровнях, выполняемых для реализации базовых задач проекта. Единый ритм работы задает регулярность анализа состояния проекта. Инженеры и постав­ щики приходят на обсуждение результатов проекта с опытными образцами, результатами испытаний, нерешенными вопросами и т.д. Все это дает глав­ ному инженеру возможность определить (из первоисточника), выполняется ли план. Главный инженер беспощадно критикует представленную работу и задает вопросы, которые позволяют выявить потенциальные проблемы. Любой, кто посетил хотя бы одно из подобных мероприятий, знает, что скрыть недобросовестную работу практически невозможно. Ты либо готов, либо нет, и истинное положение дел выясняется очень быстро. Инженеры усердно готовятся к таким проверкам, поскольку они служат важными ве­ хами в работе команды, ведь намеченное нужно выполнить точно в срок. Любые вопросы или проблемы сразу же обсуждаются.

На более поздних этапах процесса разработки продукции главный инже­ нер с той же целью использует этапы сборки опытных образцов и проверки конструктивного соответствия компонентов. Эти действия имеют ту же направленность, что и анализ проекта. Они приурочены к определенным этапам процесса и позволяют главному инженеру внести важный вклад в разработку конструкции и создание инструментальной и технологической оснастки именно тогда, когда проектные команды нуждаются в его помощи. Это тоже способствует стабильному движению вперед. Как и перед анализом

проекта, все участники напряженно трудятся, готовясь к этим мероприятиям по системной оценке. К примеру, задача проверки конструктивного соответст­ вия компонентов — оценить качество стыковки штампованных панелей кузова и на основе этих данных принять решения, касающиеся штампов.

На низовом уровне ведущие специалисты проектно-конструкторских под­ разделений через день встречаются с главным инженером в обея, чтобы проана­ лизировать состояние проекта, обсудить нерешенные вопросы и достижение намеченных показателей. Эти встречи непродолжительны и носят деловой характер, основное внимание в них уделяется ситуациям, которые представ­ ляют собой отклонение от нормы (подобно принципу дзидока на производст­ ве). В инструментальном цехе группа руководителей каждое утро обходит все участки, сверяя текущее состояние деталей с почасовым графиком и при необ­ ходимости принимая экстренные контрмеры, и помогает участникам проекта подготовиться к таким важным событиям, как оценка опытного образца.

Такая интегрированная система методов, задающих ритм, имеет и еще одно преимущество. Она сокращает время управленческого цикла, а зна­ чит, дает возможность при необходимости быстро откорректировать курс и нацелить команду на решение определенной задачи. Время управленче­ ского цикла — это период времени между проверками, которые выполняет менеджмент, или время, которым располагают инженеры для завершения определенного этапа работ. В системе бережливой разработки продукции управленческий цикл длится немногим более суток. Однако в тех компаниях, где управленческий цикл не имеет четкого значения, могут пройти месяцы, прежде чем кто-либо удосужится взглянуть на результаты работы и обнару­ жить проблемы. Именно так было у одного из поставщиков комплектующих. Поработав с авторами данной книги, он учредил четкий график еженедель­ ных проверок, для визуального отображения хода работ использовал доски. Это значительно снизило время выполнения заказа.

Использование дзидока и пока-ёкэ для поддержания потока разработки продукции

В бережливом производстве дзидока (автономизация) нацелена на выявление отклонений и быстрое принятие мер. Реализовать этот принцип помогает использование инструментов визуального менеджмента, таких как андон (например, когда рабочий на линии дергает шнур, загорается лампочка). Эти инструменты очень важны для разработки продукции, ведь здесь не­ обходимо быстро выявлять отклонения й устранять проблемы. В системе разработки продукции Toyota для этой цели применяется ряд инструментов, в том числе контрольные листки. Проектная группа вывешивает в обея пе­

речень конкретных целей и отслеживает их достижение по ходу работы над проектом. Это пример применения дзидока и визуального менеджмента в системе разработки продукции Toyota.

Применяемая в Toyota система параметрического автоматизированного проектирования — пример использования технологии для выявления откло­ нений. При изменении конструкции отдельных компонентов система вносит необходимые изменения в конструкцию всех сопрягаемых деталей и соответс­ твующих инструментов. В случае ошибки, например, если заданные условия вызывают разрушение детали, система уведомляет об этом всех разработчи­ ков, участвующих в проекте. При этом любые проектно-конструкторские работы и инженерные расчеты в Toyota ведутся с пониманием всей системы (автомобиля) в целом. Это значит, что все инженеры и разработчики имеют доступ к документации по любым узлам и деталям и могут посмотреть, как планируемые ими изменения отразятся на других деталях.

Пока-ёкэ (предупреждение ошибок) — еще одна концепция, которая помогает обеспечить непрерывный поток в производственном процессе Toyota. Предупреждение ошибок сокращает продолжительность проверок и высвобождает время на встраивание качества. Родственная концепция — это контроль на рабочем месте. Вместо проверки третьими лицами в конце процесса ответственность за контроль качества возлагается на того, кто вы­ полняет технологическую операцию. При разработке продукции философия пока-ёкэ выражается посредством:

контрольных листков;

подробных стандартных планов проведения испытаний;

матриц качества компонентов;

стандартной компоновки;

использования одних и тех же компонентов в разных автомобилях;

стандартизированных производственных процессов.

Контрольные листки направляют инженеров в процессе разработки про­ дукции и позволяют избежать ошибок при проектировании. Планы проведе­ ния испытаний стандартизированы по видам деталей и содержат требования и сроки для каждой разрабатываемой детали. Кроме того, для каждой детали составляется подробная матрица качества, где описан стандартный произ­ водственный процесс, и влияние отдельных технологических операций на конструктивные характеристики. Матрица качества (см. главу 15) содержит рекомендации по разработке, ориентированные на процесс бережливого производства. Использование стандартной компоновки при создании новых продуктов позволяет Toyota поддерживать стабильный уровень парамет­