ность производственного цикла и существенно снижает затраты, что дает компании конкурентные преимущества на следующем этапе процесса бережливой разработки продукции.

Производство инструмента и штампов в Toyota

На этом этапе, который включает отливку, станочную обработку, испытания и апробирование инструмента и штампов, принципы бережливого произ­ водства Toyota непосредственно влияют на процесс разработки продукции, поскольку изготовление инструментов и штампов — тоже разновидность производства. Точные, подробные стандарты конструкций штампов позво­ ляют Toyota на данном этапе применять принципы бережливого производст­ ва к процессу разработки продукции, что служит важным конкурентным преимуществом системы бережливой разработки продукции. В среднем на изготовление крупного комплекта штампов, например штампов для боковых панелей кузова, уходит менее четырех месяцев. За это время компания успе­ вает осуществить отливку, станочную обработку, сборку и предварительную отладку штампов в заводских условиях. Конкуренты Toyota тратят на ту же самую работу 10-12 месяцев, поскольку им каждый раз приходится решать весь комплекс задач с нуля. Из цеха штампы отправляются на штамповочный участок для отладки в условиях производства. Одновременно производится отладка автоматики и фиксаторов, необходимых для работы с заготовками. На это уходит по шесть-восемь часов один-два раза в неделю, что в общей сложности составляет еще месяц-два. Используя стандартные конструкции и современные технологии, Toyota значительно сократила количество опыт­ ных образцов при создании инструментальной оснастки, что дает ощути­ мую экономию времени и денег. Ниже речь пойдет о стандартных сроках разработки штампов и инструментальной оснастки в Toyota. Специальные проекты выполняются гораздо быстрее.

Типовые сроки производства штампов и инструментов

Конструкторы подразделяют все штампы на несколько категорий — от АО до D. Для каждого вида используются свои фрезерные станки, вырубные прессы и сборочные участки. Те, кто знаком с производственной системой Toyota, поймет, что речь идет о семействах продуктов и закрепленных за ними поточных линиях. АО — это крупные штампы для изготовления на­ ружных деталей, требующих первого класса чистоты обработки поверхно­ сти, А — крупные штампы для внутренних деталей, и так далее до штампов D-класса для изготовления более мелких деталей методом последователь­

ной штамповки. Каждый штамп располагается на линии, использующей оборудование соответствующей производительности. Такая классификация штампов дает возможность применять стандартизированные методики и укладываться в стандартные сроки, а значит, составлять более точные графики и добиваться предсказуемых результатов. В качестве инструмента визуального менеджмента на заводе используются большие доски, на ко­ торых отражаются задачи, выполняемые конкретными подразделениями, с указанием сроков. Эти доски, которые помогают отслеживать ход работ по часам и держать всех участников процесса в курсе требований графика, ежедневно проверяет руководство завода. Нужно еще раз подчеркнуть, что стандартизация процесса бережливой разработки продукции снижает вариабельность процесса и сокращает продолжительность производствен­ ного цикла.

С помощью САПР инженеры проверяют соответствие конструкции штам­ па стандарту, а затем осуществляют трехмерное моделирование матрицы и пуансона в сборе, чтобы обеспечить необходимые зазоры, функциональ­ ность и технологичность. После окончательной проработки составляются инструкции по стандартизированной работе. На них же ориентируются производственники при станочной обработке моделей штампов. Данный этап устраняет необходимость изготовления и оценки опытных образцов. На изготовление моделей у Toyota уходит неделя или менее, а отливка штампов занимает еще десять дней. Для сравнения можно сказать, что североамери­ канским конкурентам Toyota требуется три недели на изготовление моделей и еще четыре недели на отливку.

Станочная обработка штампов в Toyota

Благодаря детально проработанной конструкции штампов и стандарти­ зированному процессу их изготовления в Toyota большую часть работ по изготовлению штампов выполняется с помощью прецизионных фрезерных станков, что сокращает время доводки отдельных деталей вручную и про­ должительность отладки. Все это дает Toyota преимущества перед ее северо­ американскими конкурентами. Кроме того, Toyota запатентовала несколько режущих инструментов специального назначения, которые повышают точ­ ность станочной обработки, что делает процесс бережливого производства штампов еще более предсказуемым и эффективным. За счет прецизионной обработки в Toyota полностью избавились от ряда вторичных операций, необходимых при традиционном подходе, в том числе ручной шлифовки и подгонки деталей штампа. Бережливое производство штампов в Toyota позволяет компании применять соответствующие методики, в частности

быструю переналадку на станочном участке и подачу комплектов режущего инструмента по принципу точно вовремя. Это увеличивает полезное время работы станка, что добавляет ценность. Рядом со станками висят детальные, почасовые графики работ, которые строго соблюдаются операторами. Ди­ ректор завода и его команда анализируют эти графики во время ежедневных обходов.

Сборка штампов в Toyota

После станочной обработки детали и узлы штампов подаются в ячейки для сборки на участок, соответствующий категории штампов. Всего существует пять таких участков, на каждом из которых размещено несколько сборочных «линий». В состав каждой линии входит несколько рабочих мест или ячеек, отвечающих за определенные этапы сборки. Детали штампов и комплектую­ щие, закупаемые у поставщиков, подаются в соответствующую ячейку точно вовремя, — так поддерживается непрерывный поток процесса сборки. Так же как на обычной сборочной линии, в каждой ячейке выполняется несколько сборочных операций, после чего штамп передается в следующую ячейку для продолжения процесса. Порядок работы стандартизирован до мелочей, а время выполнения операций в отдельных ячейках выровнено (в расчете на дни), что обеспечивает синхронизированный поток на сборочном участке. Это снижает вариацию, делает результаты более предсказуемыми и дает возможность с первого взгляда определить этап сборки. На всех сборочных участках установлены доски с графиками. Зная график, каждый участник процесса старается выполнить работу в срок.

Все ячейки оснащены сборочными инструментами и запасом крепежных элементов (штифтов, болтов, винтов и т.п.) для выполнения соответству­ ющих операций. Все принадлежности для сборки размещены в зонах удоб­ ной досягаемости. Разметка на полу показывает, где должны лежать детали штампов, все ручные инструменты находятся на своих местах, размещение станков продумано, а монтажные столы с промаркированными стойками и ящиками сгруппированы вокруг рабочей зоны. Пневматические инстру­ менты подвешены на специальных подъемниках, при необходимости они подаются в зону работы и убираются за ее пределы после использования. Даже комплектующие, закупаемые у поставщиков, подаются на рабочее место точно вовремя, поэтому рабочим не приходится оставлять ячейки и заниматься поисками нужных деталей и инструмента. Персонал, занима­ ющийся сборкой штампов, напоминает команду, производящую замену шин гоночного автомобиля, — каждый знает свои задачи и выполняет их четко и профессионально. При этом все занимаются кайдзен, к примеру

изыскивают возможности избежать переворачивания штампа в процессе сборки, — обычно это весьма трудоемкая операция, которая требует ис­ пользования кран-балки.

Сборщики обучены выполнению смежных операций и отладке. Опера­ ции, освоенные каждым сборщиком, вносятся в таблицу, вывешенную на участке. Уровень оплаты зависит от уровня квалификации. Все монтажники получают фиксированную зарплату и дополнительное вознаграждение за сверхурочную работу. Во всех ячейках каждого сборочного участка есть свои контрольные листки, которые используются как источник справочной информации при выполнении работы и как инструмент обеспечения качест­ ва. Лидер ячейки обращается к контрольному листку, принимая решение о передаче штампа на следующее рабочее место. Такая передача— основная форма контроля качества в процессе сборки. Как и при разработке модели штампа, бумажные чертежи не используются: все сборщики обучены работе с САПР и могут проверить любые конструктивные данные на компьютере, который находится рядом с ячейкой. Конструкторы и инженеры по орга­ низации производства регулярно посещают сборочные участки, выявляя возможности совершенствования конструкции и методов работы вместе с персоналом сборочного цеха.

Разработка технологии сборки автомобиля в Toyota

Разработка технологии сборки в Toyota входит в обязанности отдела орга­ низации производства и осуществляется в тесном контакте с группой раз­ работки штампов. Задача состоит в том, чтобы разработать инструменты и технологию сборки «черного» кузова из штампованных панелей. Этот слож­ ный процесс требует точного позиционирования крупных штампованных деталей, их фиксации, и, как правило, точечной сварки. Изготовление внеш­ них панелей, например пассажирских дверей, капота и дверей багажника, включает дополнительную операцию — завальцовку припуска наружной панели поверх внутренней панели для надежного соединения этих деталей перед установкой на автомобиль. Это требует разработки и изготовления сложной и весьма дорогостоящей оснастки, создания ячеек для сборки от­ дельных узлов и наладки линий сборки кузова.

Стандартизируя принципы крепления, этапы проверок, сварные швы и т.д., Toyota первой научилась разрабатывать штампованные детали и сборочные узлы так, чтобы было можно собирать разные кузова на одной линии. Одно из последних достижений Toyota — ввод в действие универ­ сальных линий сборки кузова в рамках проекта «Голубое небо» (Blue Sky). Этот проект выводит процесс сборки кузова на новый уровень. Чтобы